为何“德国模式”能够胜出？究其根本，除了德国完善的社会市场经济体制和严格的金融监管外，牛气十足的制造业是其抵御欧债危机的铜墙铁壁。

　　如下三则小故事或许有助于我们理解什么是“德国制造”：

　　一，帐篷的故事：2008年中国汶川地震后，灾区陆续收到各国援助的帐篷等救灾物资。有记者在采访中了解到，灾民们相互打听住的是哪个国家的帐篷，而住德国帐篷的灾民往往引来周遭羡慕，因为德国的帐篷质量是最好的。

　　二，钟表的故事：德国殖民时期在青岛江苏路修建的基督教堂的钟表迄今运转正常。2010年，在华投资生产大型齿轮的一名德国商人陪父亲在青岛游览时看见了这座钟表，老人顿时认出了钟表所用的齿轮便是由他的家族企业供应的。在接受记者采访时，该德国商人表示：“根据目前的使用情况，这些齿轮没有任何问题，还能再用上300年，真要维修时，恐怕要到我的曾孙一代了。”

　　三，桥梁的故事：1906年，德国泰来洋行承建甘肃兰州中山桥，1909年建成。合同规定，该桥自完工之日起保证坚固80年。在1949年解放兰州的战役中，桥面木板被烧，纵梁留下弹痕，但桥身安稳如常。1989年，距桥梁建成80年之际，德国专家专程对该桥进行了检查，并提出加固建议，同时申明合同到期。如今，中山桥仍然照常使用，并被列为市级文物保护单位。

　　无论是帐篷、钟表、桥梁，还是汽车、火车、轮船，“德国制造”大致具备了五个基本特征：耐用、务实、可靠、安全、精密。

　　但“德国制造”的光环并非与生俱来，从历史上看，“德国制造”经历了由弱到强、由辱到荣的“灰姑娘”式的蜕变进程。

　　德国是后起的资本主义国家，19世纪30年代才开始工业革命，较邻国法国晚了30年，此时英国工业革命更是接近尾声。由于世界市场几乎被列强瓜分完毕，追求强国梦的德国人在列强挤压下，以剽窃设计、复制产品、伪造商标等“卑劣”手法，不断仿造英、法、美等国的产品，廉价销售冲击市场，由此遭到了工业强国的唾弃。1876年费城世博会上，“德国制造”被评为“价廉质低”的代表。1887年，英国议会通过新《商标法》条款，要求所有进口商品都必须标明原产地，以此将劣质的德国货与优质的英国货区分开来。

　　从那一时刻起，德国人开始清醒过来：占领全球市场靠的不是产品的廉价，而是产品的质量。于是紧紧抓住国家统一和第二次工业革命的战略机遇，改革创新，锐意进取，通过对传统产业的技术改造和对产品质量的严格把关，大力发展钢铁、化工、机械、电气等制造业和实体经济，催生了西门子、克虏伯、大众等一批全球知名企业，并推动德国在一战前跃居世界工业强国之列。

　　“德国制造”完成华丽的蜕变，与德意志民族的文化传承息息相关。严谨理性的民族性格形成了“德国制造”的核心文化：标准主义、完美主义、精准主义、守序主义、专注主义、实用主义和信用主义。这些文化特征深深地根植于斯，就像是德意志民族的语言，复杂而精确，语法和词汇不能出现丝毫的模糊一样，泾渭分明，从而成就了“德国制造”的传奇。

　　“德国制造”之所以能够长盛不衰，并在全球化时代始终保持领先地位，主要得益于德国“三位一体”的体系保障。

　　一是科技创新体系。“德国制造”的强大生命力在很大程度上依赖于领先的产品技术含量。德历届政府十分重视制造业的科研创新和成果转化，着力建立集科研开发、成果转化、知识传播和人力培训为一体的科研创新体系。它的最大特色是个人、企业和政府的统一：科研人员出成果、企业出资本、国家出政策并负责对企业和科技界进行沟通和协调；企业承担2/3的科研经费，剩下的1/3由联邦政府和地方政府买单。为了使“制造科技”能够在新的经济环境下可持续发展，德国政府确立了三大发展目标：“绿色制造”、“信息技术”和“高端制造”。德国人始终相信一句话：真正决定企业前途命运的是研究与开发，而不是别的不能把握的客观因素。因此，德国企业对研发投入毫不吝啬，研发经费约占国民生产总值3%，位居世界前列。据统计，欧盟企业研发投资排名中，前25位有11家德国公司，排名第一的德国大众汽车公司年度研发费高达58亿欧元。即便在欧债危机期间，尽管订单有所减少，但德国企业的研发投入不仅没有相应递减，反而逐步增加，使以先进制造业为强大支撑的德国经济受欧债危机的影响甚微，反而因持续不断的科技创新而更具生机和活力。

　　二是标准化和质量认证体系。德国长期以来实行严谨的工业标准和质量认证体系，为德国制造业确立在世界上的领先地位做出了重要贡献。一是建立完善、统一的行业标准，最主要的制定机构为德国标准化学会(DIN)，其制定的标准涉及建筑、采矿、冶金、化工、电工、安全技术、环境保护、卫生、消防、运输和家政等几乎所有领域，每年发布上千个行业标准，其中约90%被欧洲及世界各国采用。二是建立公正、客观的质量认证和监督体系，最主要的认证和监督机构为南德技术监督公司、北德技术监督公司、莱茵技术监督公司，实行独立于政府和行业以外的自主经营，依照ISO和DIN等标准对企业产品和制造流程进行检测，并为合格者颁发认证证书。这样既有效协调了本土企业间的竞争，又确保了“德国制造”的质量，还整体提升了“德国制造”的竞争力。据统计，“德国标准”每年为德国制造业创造价值达180亿欧元。

　　三是双轨制职业教育体系。“德国制造”的成功离不开富有活力和高水准的技术工人。在培养技术工人的过程中，德国注重推行双轨制职业教育，即由学校和企业联合展开职业教育。学校负责传授理论知识，企业为学生安排到一线实习和培训。政府对数百个职业制定毕业考核标准，以确保教学和人才质量的评判水平。

　　德国约70%的青少年在中学毕业后会接受双轨制职业教育，每周有三至四天在企业中接受实践教育，一到两天在职业学校进行专业理论学习，培训时间一般为两年到三年半。职业学校教育费用由国家承担，企业实践培训费用由企业承担。这种模式突出的优势就在于，培训生通过理论与实践结合，有效保证了制造业所需的高技能。同时，职业培训也是通往职业生涯的一条重要途径。

　　目前在德国可以参加的培训职业多达350多种。特别值得一提的是，德国技术工人的平均工资远高于英、法、美、日等国，与白领阶层相差无多。正是这些技术娴熟的工人把研发出来的蓝图变成精美的产品，投放市场，帮助德国企业在经济全球化过程中始终保持强大竞争力。

　　今天的中国正如同19世纪晚期的德国，也是追赶型的崛起国，尽管已经成为“世界工厂”和制造业大国，但距离制造业强国甚远。当前，中国制造业依靠低成本、高消耗、高排放推动增长的模式基本上已经走到了尽头，人力成本上涨、产能过剩、技术含量缺乏竞争力、品牌缺乏影响力等问题已经成为严重阻碍中国制造业发展的难题。面对诸多挑战，吸取德国制造业的成功经验，对我国制造业摆脱困境、再铸辉煌具有十分重要的借鉴意义：

　　一是坚持以制造业为中国经济的立国之本。金融危机前，随着全球产业转移的持续进行和房地产业的快速发展，欧美发达国家普遍出现产业空心化的趋势，主要表现为：工业占GDP比重逐年下降，与房地产密切相关的金融业、租赁及其它服务业占GDP比重逐年上升。而德国则始终专注于工业制造业的发展，同期德国工业占GDP比重上升了1个百分点，金融、房地产和租赁服务业占GDP比重基本保持不变。

　　正是对制造业的执着和专注，使得德国免受泡沫经济破灭后的痛苦。因此，我国各级政府应坚持制造业在国家实体经济中的核心和基础地位，坚决摒弃急功近利的政绩观，在转方式、调结构的过程中，引导各类产业均衡发展，努力营造有利于制造业发展的社会环境。

　　二是坚持以“三位一体”贯穿“中国制造”的全过程。积极加强科技创新、标准化和质量认证、人才培养“三位一体”的体系建设，改变“中国制造”长期以量取胜的局面，真正实现以质取胜。在科技创新方面，加大研发投入，加速科技成果向生产力的转化，鼓励自主品牌发展。在标准化和质量认证方面，以加强标准化工作为突破口，为我国工业产品提供具有竞争力的标准支撑，拉动内需、稳定出口；努力推进质量认证工作，促进形成与经济大国地位相称的质量责任意识，提高“中国制造”的国际质量形象。在人才培养方面，加大对专业人才的职业技能培训，通过政策引导提升“产学研”三个环节的合力，建立面向市场、面向企业、面向生产的职业教育体系。

　　三是坚持以全面深化中德制造业合作打造制造业强国。制造业是中德经贸合作的重点领域。两国制造业处于不同的发展阶段，互补性强。德国先进的科学技术、精湛的制造工艺、科学的经营管理、优良的产品质量、良好的职业操守以及较为开放的技术合作，为中德两国制造业开展互利共赢的合作提供了有利条件。在前两轮中德政府磋商中，双方已就在先进制造业、职业教育、标准化等领域开展务实合作达成重要共识。下一步，应积极推动德方共同落实好政府磋商成果，早日建立中德先进制造业对话，并以此为引领，全面深化中德制造业合作，促进“中国制造”的升级换代。

　　“德国制造”缘何高大上？咱们还有得学！

　　“在德国，员工严格执行生产操作，在安装机器的时候，螺丝拧两下半或者拧三下，在表面上难以察觉有什么差异，也无法检测，可是等机械运行几年后，差距就明显表现出来了。”

　　德国机械设备制造业联合会(VDMA)是欧洲最大的行业组织，拥有120余年历史，包含39个行业分会，纺织机械行业正是其中一支。VDMA是非政府非盈利机构，完全站在会员企业的角度，组织活动或者同政府进行协商工作。

　　温斌是VDMA北京代表处的副总经理，同时也是VDMA在中国的项目经理，负责纺织机械、服装与皮革技术、塑料机械三个领域。对于德国纺机行业的运行状况，温斌十分了解，也有自己的见解。谈到中国纺机行业该如何更好发展？温斌基于国际视野，站在中德两个机械大国对比的角度上，给出了独特见解。

　　当被问到“德国制造”的秘诀时，温斌给出了两个字——专注，不论是企业还是从业者，都表现出了这样的状态，也因此成就了“德国制造”。

　　据温斌介绍，目前VDMA有会员企业3100家，其中80%是中小型企业，而这些中小型企业当中又有80%是家族企业，很多企业的经营都在三代以上。“历史最长的会员企业的经理曾开玩笑说‘我们家族企业成立的时候是你们中国的明朝时期’，这些企业，用了上百年的时间专注于机械制造。所以，凡事重在能否认真去做。”温斌对此十分感概。

　　VDMA的很多中小企业放在全球企业阵营中根本不属于知名企业，这些品牌大都不像“奔驰”、“阿迪达斯”等品牌那样被公众所熟知，但在细分领域，很多都是该领域的世界第一，起码也是前三强，可谓“隐形冠军”。这些企业在成长过程中，并不贪图规模化的扩张，而是稳步、有条地循序发展，因此，企业的根基很实。

　　“德国制造”还意味着德国人认真务实的精神。众所周知，德国人认真严谨，对于从事机械行业而言，这是难以取代的优势。“在德国，员工严格执行生产操作，在安装机器的时候，螺丝拧两下半或者拧三下，或许在表面上难以察觉，也无法检测，可是等机械运行几年，差距就很明显的表现出来了。”

　　对于任何企业而言，一个“老技术工人”都有着无法替代的意义，德国在这方面也显现出了自己的特征。据温斌介绍，德国企业都十分看重员工的忠诚度，企业之间会相互“攀比”老员工的保有量，谁的企业员工工龄更长谁就更加光彩。据了解，德国企业中，很多员工的工龄都在三四十年。在这样的环境下，员工更加专注工作、关心如何创新自己的工作，由此，也在更大程度上提升企业产品的品质和稳定性。

　　当然，为此德国企业都在不遗余力地通过各种措施留住员工，在工资和福利方面会考虑更多。所谓的“蓝领”与“白领”，不过是工作性质不同，并无层次高低之分，且无论国家政策还是企业政策，都允许、鼓励员工对于工作性质的主动调整，让他们在自己选择的岗位上，有热情地工作。

　　据了解，在德国的教育体制下，人们完全可以按照个人的兴趣爱好决定发展方向，不会因不精于学术而被贴上“朽木不可雕”的标签。如果一个在机械企业做学徒的人，伴随着年龄和经验的增长，意识到自己对机械设计颇感兴趣，那么便可以重返大学研修，拿到学位之后只要能力足够，便能成为工程师。德国企业用人，不讲究出身，看重的是创新能力。

　　“中国纺织业的发展很快，有目共睹，但对于未来的可持续发展、创新发展，则需要在人才培养方面加强，应加强学生的自我学习和创新能力，纺织行业或者纺机行业，要想继续保持良性发展，这一点十分重要。”温斌表示。

　　伴随着中国纺织产业的发展，自主创新已经被行业放在了十分重要的位置上。国家政策支持的创新项目大都是对于行业发展具有迫切需求的，要么是重要的基础性研究，要么是相关领域的关键技术等等，有方向的引导，也有产业发展的需要。

　　德国的创新体系中则表现出了更加务实的方式，据温斌介绍，德国政府对于创新项目的推动则完全以市场为导向，自下而上发起，企业是主导者，政府做配合，最终成果还是回归到企业应用，实际看来这种模式很合理，也很有效。

　　温斌详细介绍了德国企业的联合研发模式：

　　【发起】比如，有六七家纺机企业集中表现出了对某项新材料的需求，并愿意共同出资研究经费的50%，便可以由行业协会VDMA发起联合申请，来做这个项目的共同研发；

　　【研发】企业意愿确定后，VDMA则会据此向政府申请研究经费的另一半，最终项目经核准后，政府和企业共同投入的研究经费将投放到“第三方研究机构”落实，直至研究结束；

　　【应用】这些企业作为出资者，都会十分关注研发过程，研发成果也自然很容易在各家企业得到应用验证，从而无需进行专家评定，便可知是不是“真金白银”；

　　【共享】这些研究成果大都由出资企业签订保密协议共享。但同时，为了鼓励创新，德国相关政策规定了这些成果的保密时效，时效一过，便会发布到行业的公共信息平台，由整个行业企业共享。

　　“这种模式，首先保证了研发资金不会‘打水漂’，既然企业提出，那么这项研发必定有市场；签订了保密协议，知识产权也就有了保护；研发成果共享之后，便不会再有企业重复研发，节约了资金和时间，有助于整个行业的共同进步。”温斌说，“所以德国工业企业的发展是站在了巨人的肩膀上。”——【看到这里，文帅表示敬仰……】

　　良好的创新政策，是德国制造业发展的有力基础。反观国内一些研发项目，不少是政府导向，有的最终也仅仅是成为了一个创新成果，产业化效果并不理想，在某种程度上浪费了资源和人力。

　　还有一些项目，由企业主导，成果非常好，对于产业发展意义重大，但是由于研发成果被企业紧紧保护，无法起到促进行业发展的作用。如何推动创新，如何做有价值的创新，着实需要我们好好思索。

　　近些年来，德国纺机行业也在不断发生变化。从德国纺机出口的数据可以看出，100%德国制造的机械产品只占据了一部分，还有一部分是德国技术+中国制造。由于欧洲传统市场不断萎缩，德国纺机行业在市场驱动下，选择了向中国转移。不过这种转移也是有选择性的，主要视市场和成本而定，并不会盲目地为了扩张市场而扩大产能。

　　例如，欧瑞康(Oerlikon)在中国设有多个工厂，可因卷绕头技术含量高，在中国生产也未必会降低成本，因此仍选择在德国制造，以保持产品的优良性能；卡尔迈耶(Karl Mayer)在中国生产的产品，连厂房都严格按照德国标准建造，以保证交付给客户的产品在整个产品生命周期中都能保持良好的运转状态。

　　看准化解难题的因素，然后走出去，凭借技术赢得市场，德国纺机行业解决困难的方式很合理。“德国纺机企业进入国外市场，不会打价格战，只会做最好的技术，因为他们明白，打价格战最终的结果就是‘死掉’。”温斌建议，“从十几年前纺织品在国外打价格战就可以看出这个趋势，技术好、有特色才是正道。所以我奉劝有远见的纺机企业，尽早做好不打价格战的准备。”

　　德国纺机企业在“走出去”时，真正做到了放眼全球，既关注亚洲市场又关注东欧市场，既关注新兴市场又关注传统市场。在德国企业看来，发展市场是长期行为，要提前发掘有潜力的市场，等到成熟再进入或许为时已晚。二十多年前，在中国纺织行业刚刚起步时，VDMA支持德国纺机企业在中国兴办了一个项目，选拔和资助纺织专业的学生去德国学习，以帮助中国发展纺织工业。二十年后，这些受过资助的人才进入中国大型纺织企业工作，在设备选用上，自然会倾向于当年资助过自己的德国企业。现在这个项目已转入孟加拉、斯里兰卡等其他发展中国家。——【这一点，正在开拓海外新兴市场的中国企业，完全可以学啊！】

　　“有时候，拼海外代理商倒不如多学学德国企业的做法，即能够为行业提早培育人才，还能在理念上引导这些未来的人才认可自己的设备，不失为一种好方法。”温斌说。

　　如今，纺织已不再是简单的纺纱和织布，而已蔓延到工业门类的各个领域中。例如，碳纤维作为一种性能优良的新型纤维材料，织造后可应用到土木建筑、航空航天、汽车材料等多个领域；塑料制品同纺织也有着“剪不断、理还乱”的关系，如雨衣便是由无纺布铺膜而成，化纤同塑料经过不同的工序之后可以相互转换；产业用纺织品的潜力不断被挖掘，带来无限可能……

　　“二三十年前，纺织业跟建筑业、交通业都没有关系，可是现在纺织材料在这些领域的应用越来越多。为了节能，汽车行业也开始应用新型材料，碳纤维做成汽车外壳已经实现。纺织材料还被拿来建桥，轻型纺织材料发展形势一片大好。”温斌说，“纺织业要扩大视野，就要跟别的行业有所交融。”

　　新材料行业为纺织产品进入更广阔的应用提供了契机。不论是纺织还是塑料行业，新型材料的发展都推动了市场需求，市场需求再推动技术创新，技术创新带来的新工艺驱动了设备创新。目前，德国纺机行业正在市场的驱动下，推动新技术和新设备的发展。VDMA成立了名为新型材料的论坛，探讨新型材料的合作事宜。“德国的行业协会不是一成不变的，而是随着市场的发展而变化，从协会到会员企业都是以市场为导向行动，这样才能更有凝聚力。”温斌说。

　　随着可持续发展呼声的高涨，德国纺机企业开始关注能源的有效利用，并纷纷响应VDMA于2014年提出的“蓝色能效”(Blue Competence)倡议。德国纺机企业认为，作为纺织机械出口的世界领先者，他们有责任传播可持续性的理念。只有机器、设备和生产过程都做到能源的高效利用，才能使可持续性在世界范围内成为可能。

　　“德国纺机生产商在设计产品的时候并不仅仅考虑设备的优异性、高速性或者价格，而是着眼于可持续发展，包括设备本身是否能够长期使用，生产工艺是否符合可持续发展的要求，是否耗费能源等。”温斌解释说，例如，轧光机在使用过程中，热能损失主要由加热的轧光机滚筒的非加工部分的表面造成，隔离该区域便可以使热能损失降低大约30%；无纺布热粘合的带式烤炉在干燥过程中，会消耗热能，可以通过一个绝缘层和减少热电桥的特别设计方法，将通过表面的能量损失减到最少。“这是一个从长远考量的理念，也很符合中国纺机行业的发展。”温斌说道。

　　除了“蓝色能效”，近两年大热的“工业4.0”也是由德国发起，据温斌介绍，起初是因为VDMA、德国通讯与媒体协会和德国电子工业协会对各自会员企业进行了一次调查，形成了“工业4.0”的初步概念，德国政府再将这一概念提升为了政策，并引导企业走上了“工业4.0”的发展道路。

　　同时，德国坦诚地表示愿意同中国共享“工业4.0”，关于中德两国在这方面合作的具体内容，VDMA将会在6月份面向媒体集中发布。

　　“对于最新的发展形势，我们能快速关注是好事。但传统制造行业的提升需要有深厚的积淀做基础，如果说我们现在还只是处于2.0或者3.0的状态，那么切记不可‘冒进’盲目追求4.0。‘弯道超车’或许可以，但是要分行业，不能‘一刀切’。”温斌说，“目前中国纺机行业存在着高、中、低端并存的情况，现在要做的就是优化高端、提升中端、消灭低端。先把薄弱环节打牢固，有了自动化才能去追求智能化。”

　　德国“未来纺织”计划：为什么选择了“慢”？

　　相比中国纺织“机器换人”、“智能工厂”等各种热闹，德国的“未来纺织(futureTEX)”计划似乎有些“慢热”，2024年才计划推出第一家纺织智能工厂。

　　德国人是不是搞错了？中国的智能工厂已经快要迅速地遍地开花之际，工业4.0的发源地却计划2024年推出第一家智能工厂？在这里，我们有必要先了解一下德国的“未来纺织”项目。

　　1.未来纺织(futureTEX)是何方神圣？从何而来？

　　“未来纺织”是基于德国纺织学会2012年整整一年作出的“2025远景分析”，再由萨克森地区纺织研究中心牵头立项，通过向政府申请而获得了德国联邦教育与科研部的专项资助。

　　“2025远景分析”是由德国纺织工程学会组织80多位专家，用整整一年时间从提出的250多个创意和方案中反复论证后提出的，目的是基于德国2025年的社会经济的全景，倒推出对纺织工业的需求和发展趋势。

　　各领域专家开了五次大型的集中研讨会，为2025年的德国纺织业精选出133个创意、以及为纺织材料提出了120种新的应用可能，并且为这些创意和设想评估了其技术成熟度和市场应用领域。

　　这种扎实的基础，使得当工业4.0提出来的时候，德国纺织业已经做好了准备，直接入列，在工业4.0的实践中占得先机。能够对一个单独的行业下如此扎实的功夫，作专注的规划，这是目前中国产业转型最为欠缺的功课之一。

　　在2025远景分析中，德国纺织业专家提出如下的行业定位：“要让纺织行业持续成为德国最有创新活力的行业之一”。对于具体的创新发展议题，又设立了十大具体突破领域：建筑、服装、能源、食品、健康、出行、生产/物流、未来城市生活和人口变化、资源稀缺性和气候变迁。

　　在每一个领域，纺织行业的创新(包括纺织机械、纺织材料等)都大有用武之地。

　　专家们指出，纺织产品的应用绝不仅限于服装生产，而是已经扩展到医学、建筑、交通等领域。例如，就“传感地毯”(有传感器功能的地毯)这一研究项目来说，可以在医学领域用于健康检测、也可以在建筑领域用于安全监控。这些富有远见的探索领域，使得德国许多百年老厂焕发青春。

　　2.德国战车为什么这么慢？

　　将工业4.0作为国家高科技战略的德国人，在这样的项目上打磨，看似效率低下，实际上有着清醒的认识。

　　产业级本身就是异常复杂的系统工程，需要花费数年甚至十多年的时间来打造。这样的大工程需要动用各种技术、汇聚各方力量，同时要统筹不同地域，和多重目标的推进(如先进的技术、良好的经济效应、环境的保护、人员的培养等等)。

　　想实现这些目标，需要在初期规划阶段作更多方面的考虑、规避可能风险、配置必要资源，以及最大限度地凝聚社会各方共识。既然产业升级是一场如此复杂的“持久战”，那么站在现在考虑未来几十年的规划，也就不以为奇了。

　　事实上，德国纺织业(也包括其它行业)对于未来走向有非常清晰的构想：一方面，他们基于产业现状和发展路线图对未来一二十年的情况进行推测；另一方面，他们用倒推法(Retropolation)来作规划，基于国际国内若干大趋势来想象2050年的场景，然后再倒推回来分析2025年的产业发展必须达到什么目标。

　　通过正反两个方向的思维碰撞，为德国纺织业的发展描绘了清晰的远景蓝图。

　　在工业升级的热浪中，“中国速度”未必不能在个别领域获得发展。但是，在这样一场影响国家未来制造业命运的整体战略规划中，在目前设计阶段，需要冷静思考、仔细把味各方要素的影响关系。

　　在此工业升级的热浪渐起之际，慢思考、缓落子的价值，或许并不亚于遍地开花的示范工程。

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