一、热粘合加固的特点
　　合成高分子材料大都具有热塑性，即加热到一定温度后会软化熔融，变成具有一定流动性的粘流体，当温度低于其软化熔融温度后，又重新固化，变为固态。热粘合技术就是充分利用热塑性高分子材料的这种特性，使纤网受热后部分纤维软化熔融，纤维间产生粘连，冷却后使纤维保持粘连状态，纤网得以加固，根据加热纤网的方式，热粘合可分为热轧粘合、热熔粘合及其他粘合方式。
　　特点：生产速度高；能耗低；产品的卫生性好；生产灵活性大。
　　二、热轧粘合加固原理
　　热轧粘合是指用一对热轧辊对纤网进行加热，同时加以一定压力的热粘合方式。当有热熔纤维的纤网喂入到由热轧辊系统组成的粘合作用区域时，在轧辊的温度和压力的作用下，纤网中纤维部分熔融产生粘合，纤网走出粘合区域后经冷却加固成布。不适合做很厚的产品，一般克重做到200g/m2以下。
　　三、热熔粘合工艺过程机理
　　热熔粘合工艺是指利用烘房对混有热熔介质的纤网进行加热，使纤网中的热熔纤维或热熔粉末受热熔融，熔融的聚合物流动并凝聚在纤维交叉点上，冷却后纤网得到粘合加固而成为非织造材料。
　　四、影响热轧粘合非织造布性能的工艺参数
　　1.粘合温度
　　温度的选择主要取决于纤维的软化熔融温度，它对产品的许多性能有影响。
　　随着温度的升高，强力不断增大，当温度升高到一临界值时，强力达到最大值。温度继续提高，布的强力反而下降。
　　热粘合温度对布的尺寸的影响：粘合温度越高，收缩率越大。
　　此外，随着粘合温度的增大，布的弯曲刚度也增大。
　　2.粘合压力
　　压力对改善轧辊到纤网的热量传递，促进熔融纤维的流动，增加纤维的接触面积有重要作用，是形成良好粘合的必要条件。压力的选择取决于纤网的厚度、纤维种类等因素。在其他条件一定时，轧面压力有一个最佳值。在低于最佳压力时，压力增大，布的强力随之增大，达到某一临界值后，继续增大压力，强力反而下降。
　　在制定工艺时，不能用过高的压力来弥补粘合温度的不足，反之，也不能用过高的温度弥补压力的不足。
　　3.纤网定量
　　纤维定量直接影响到粘合温度和压力的选择。一般来说，纤网定量越大，相应的温度和压力也应越高。如果正确地选择轧辊温度，随着纤网定量的增加，布的强力也明显提高。如果选择不当，可能会在某一定量时，强力达到最大值，此后随着定量的增加由于粘合不透彻反而强力会逐渐下降。
　　4.生产速度
　　纤网通过轧辊表面时的热传递需要一定的时间。这一时间取决于生产速度、轧辊直径和压力。轧辊直径大，表面曲率小，可增大纤网的预热时间，有利于提高生产速度；压力大，两轧辊接触面宽度增大，使纤网与轧辊接触时间长，有利于粘合。对于给定的设备，热传递的时间主要取决于速度。随着生产速度的提高，热传递时间缩短，将对粘合效果产生一定的影响。
　　5.刻花辊轧点尺寸和数目
　　若增加总的粘合面积，横向强力也随之增大；轧点的尺寸还会影响布的柔软性，轧点越大，两轧点间距离越小，布的柔软性越差。
　　6.冷却速率
　　冷却速率的大小直接影响纤维的微观结构的形式，从而对纤维和布的性能产生影响。当冷却速率适度增大时，纤网的强力增大，达到某一冷却速率值后，如继续增大，强力又呈减小的趋势。
　　7.粘结纤维含量及性能
　　一般来讲，随着粘结纤维含量的增加，非织造布的强度有所增大，但非织造布的强度也受到粘结纤维与主体纤维相对机械性能差异的影响。如果粘结纤维强力低于主体纤维，那么粘结纤维含量有一最佳值，过分增加粘结纤维含量，强力反而下降。
　　五、影响热熔粘合产品性能的主要因素
　　在热熔粘合过程中，热的载体是空气，随着热空气穿透纤网，将热量传递给纤维，使其熔融产生粘合。因此，热风的温度、压力、纤维加热时间及冷却速率将直接影响产品的性能和质量。
　　随着热风温度的升高，产品的纵横向强力都随之提高，但产品的柔软性下降，手感也随之变硬。
　　热风的风压实影响热风粘合产品的一项重要参数。一般随着纤网克重和厚度的增加，风压应相应适当提高，以便使热风能顺利地通过纤网。但风压过高，在纤网未产生粘合前会破坏其原有结构，造成纤网不匀。
　　纤网受热时间取决于生产速度。为保证纤维充分熔融，必须有足够的受热时间。在生产中，改变生产速度时，必须相应提高热风温度及风压，以保证产品的稳定。  非织造布（七）：热粘合加固