永银化纤：让“老爷车”焕发第二春

　　近年来，江苏永银化纤有限公司投入大量资金，进行设备改造，在降能耗、提产能方面成效明显。

　　永银化纤公司年产化纤产品2.5万吨左右，每年仅生产用电就超过3600万千瓦时。因此节能降耗、压缩成本，成了企业必须面对的一个重大课题。早在2004年，永银化纤就先后投入5000多万元用于对高能耗设备进行技术改造，提高机组运行效率，让车间“老爷车”焕发“第二春”。2011年下半年，永银化纤再次投入5000万元实施“差别化涤纶纤维生产节能改造项目”，逐步拆除12条老旧的纺丝生产线，引进了71个纺位的全自动头纺高速纺设备、涤纶变形丝高速加弹机，同时对干燥、空调、空压、冷冻等系统实施节能改造。2012年底，“差别化涤纶纤维生产节能改造项目”竣工投产，改变了原来“大马拉小车”的局面，机器设备能耗大幅下降。

　　目前，永银化纤前纺设备的综合能耗由原来的1427千瓦时/吨降至1049千瓦时/吨，后纺单丝生产设备的能耗则由原来的1666千瓦时/吨降至925千瓦时/吨。纺丝卷绕联合机节电26.5%，年节电462万千瓦时；切片干燥机节电18%，年节电87万千瓦时；高速加弹机节电44.5%，年节电518万千瓦时。每吨产品用电量下降25%，年节电1180万千瓦时，企业年增加效益1500万元。能耗一路下降的同时，企业产能却直线上升，功能性纤维、差别化纤维的年产量由原来的1.8万吨增加到2.5万吨，增长了40%。新设备的投入，使得企业产品品质也大幅提升，市场竞争力明显增强。