喷气涡流纺包芯纱重在张力控制

　　包芯纱技术的发展已有50多年的历史，目前我国棉纺行业所提到的包芯纱，其概念基本上是指在环锭细纱机加装附属装置而形成的一种纺纱技术，包括弹力包芯纱装置和非弹力包芯纱装置。此种纺纱技术在成纱质量方面存在着很大的弊端，经常会造成成纱中芯纱外露的现象，往往会造成在后道染色工序出现不上色的现象。
　　随着纺织产品的高附加值化，喷气涡流纺包芯纱纺纱技术是代替普通环锭纺包芯纱技术的一种必然发展趋势。与环锭纱相比，喷气涡流纺纱技术用工少、效率高，其成纱具有毛羽少、密度高、双重结构、爽感性好、耐洗涤性好的显著的特点。喷气涡流纺纱是以减少毛羽为中心包覆加捻，完全清除了3mm以上的毛羽。为此，喷气涡流纺纱线可以使上浆中的上浆量减少25%～50%，喷气涡流纺设备通过压缩空气吹走1mm～2mm以下的短纤维，只将必要的纤维纺入纱线中，提高纤维密度，增强纱线的强度和均匀度。该技术利用空气的旋转使长纤维向纱线的中心集聚，短线维分散包覆在外层，这种独特的生产方法不仅可以生产包芯纱，而且可以利用不同的纤维长度，收缩度等生产双重结构的纱，能纺出丰富多彩的特种纱。
　　喷气涡流纺包芯纱纺纱技术目前在国内尚属于空白，没有成功的经验可以借鉴，德州富华公司通过不断摸索和试验发现，张力的控制（喂入长丝的张力的控制、纺纱段张力的控制）、集棉器规格的选择、喷嘴到前罗拉的距离、环境温湿度的控制等纺纱条件是做好包芯纱的关键。以TencelA100、涤纶DTY网络丝30D、32支包芯纱品种为例，可详细分析出工艺方案。
　　Tencel纤维具有整齐度好、杂质少等特点，在开清棉工序，采用短流程、少抓勤抓、多松少打的工艺原则，因此公司采用一道混开棉机、一道开棉机，而且开棉机的打手速度配置为420r/min，同时加大对成卷机尘龙两侧的补风，以提高棉卷的均匀度。
　　为保证生条质量、减少梳理过程中纤维的损伤，在梳棉工序采用了慢速度轻定量、小张力的工艺原则。适当降低刺辊道夫速度，增大锡林与刺辊表面速比，并适当加大了锡林与盖板之间的隔距，道夫、锡林转移率要大，减少纤维充塞、反复揉搓，增加梳理转移，减少棉结的产生，使用封闭式小漏底，除尘刀采用高刀小角度工艺。
　　由于喷气涡流纺技术的要求，在并条工序采用三道均为8根的并合方式，同时在牵伸分配上做了调整，以提高熟条中纤维的伸直度和平行度，降低成纱中的粗细节、棉结，保证成纱质量（并条工序的工艺参数配置见下表）。
　　喷气涡流纺的包芯纱生产中，如果张力控制不好，成纱质量将很难保证。长丝张力的控制主要从喂入部分的张力及纺纱段张力两方面来调节。喂入部分长丝的张力控制可以调节以下几个部位：长丝的安放角度、张力片的重量、张力片的角度等。如果张力控制偏小，长丝没有充分伸直，造成长丝在成纱中出现成圈的现象，造成芯纱外露；如果张力控制偏大：在纺纱过程中长丝会出现意外牵伸，成纱会产生橡皮筋一样的效果，出现回缩打皱现象。
　　以上两种情况会造成染整工序时布面不上色、染色不匀，织造中布面出现横档等现象。因此，在实际生产过程中，张力的控制非常重要，根据试验情况，长丝的张力控制以长丝拉直但不产生意外伸长为原则，既要保证长丝不外露被充分均匀的包覆于其中，同时又不要出现张力过大造成纱线回缩。比如30D/36FDTY涤纶长丝的喂入张力控制在11～13CN比较合适。
　　纺纱段张力指从前罗拉到输出罗拉间的纺纱张力。该部分的张力大小主要受喂入比的影响，但长丝喂入张力太大时，会使纺纱段张力居高不下，因此调节该部分的张力需要在调节好喂入部分的张力后进行调节。当喂入比过小时，前罗拉到输出罗拉之间的长丝张力太小，长丝也会出现没有充分伸直，造成长丝在成纱中出现成圈的现象，造成芯纱外露；当喂入比过大时，纺纱段张力过大，在纺纱过程中长丝会出现意外牵伸，成纱会产生橡皮筋一样的效果，出现回缩打皱现象。通过大量试验证明，喂入比控制在0.90~0.94时做包芯纱效果较好。
　　由于喷气涡流纺生产速度较高，在生产过程中牵伸胶辊、罗拉等表面温度较高，为避免胶辊、胶圈出现吸花、缠花等现象，所以对喷气涡流纺公司温湿度的控制非常高，尤其是在生产包芯纱时，由于外包纤维量相对减少，如果温湿度控制不好，吸花、缠花现象会更为严重。根据我们的生产经验，喷气涡流纺生产现场的温度一般控制在26℃～30℃、相对湿度控制在40%～50%效果最好。
　　在喷气涡流纺包芯纱生产控制中，其张力控制尤为关键，这是涉及到包芯纱效果的重要工艺。其中分为长丝部分张力控制和纺纱段张力控制。这两者要根据纱支及芯纱规格的不同进行调整。经过长时间的摸索发现，温湿度的变化对喷气涡流纺包芯纱的生产影响是非常大的，公司目前喷气涡流纺生产环境虽然相对稳定，但是对满足喷气涡流纺包芯纱生产的需求还是不够的，通过多次试验，公司在喷气涡流纺生产车间增加了湿度调节装置，该装置可以根据生产需求，自动调节生产车间的相对湿度，保证喷气涡流纺包芯纱的正常生产。(德州富华生态科技公司雒书华)