腈纶筒子纱与涤纶下游生产过程中色差问题探讨

　　3.纺织品染色过程中一般的色差率

　　大量因素影响染色过程而产生色差，从纤维生产到面料、服装成品完成，每个环节都要减小色差率，其中染色方法、染色标准和成品完成的控制至关重要。纺织品生产涉及到许多不同的面料及成分，所以需要多种染色方法才能满足不同面料染色的需要，每个单独的生产流程的复杂性和每种染色方法的染色机械控制直接影响到色差比率。例如涤纶长丝等一般化学纤维分散性染料染色的色差率为1.2％，腈纶阳离子染料染色的色差率为1.7％，尼龙酸性染料染色色差率为2.7％，全棉活性染料染色色差率为3.6％，全棉普通染色色差率为5.1％。可见，还原性染色比酸性、阳离子和分散性染料染色的色差率高，活性机制越复杂，碱性含量越高，色差率越大，染色过程的色差和颜色测量的差别影响到染色标准。目前公认的染色标准为色差±2％，要想显著改进染色标准，需要在设备和人力方面加大投入，这种投入无法在买方的价钱中弥补，所以±2％色差的染色标准是生产要求与生产成本之间有效可行的妥协。不同批次的染色可以在±2％色差范围内生产，颜色的深浅、亮暗也会影响色差的大小。染色过程的复杂性使得纺织品的色差很普遍，要想彻底没有色差是不现实的，将批量生产的产品进行颜色分类可以有效减少色差，因为这种色差不是我们期望的，但是有时各环节的变化可以相互弥补减少色差。对生产方而言，要不断把实验室的标准指标与大生产对照，连同对照的数据一同随大货交给买方。运用好的测量手段，如光学透明法等，如使用目测方法时，要确保使用方与买方同标准的灯光和观察条件。我们要记住，染色过程包含许多分段流程和可变因素，只能在标准与生产能力之间寻求一个共识的目标，以建立有效的色差相关体系。设立色差范围时买方与生产方的共同努力是建立互利合作关系的基础。