控制和减少染色色差的一些方法

及"下 机质量标准化"必须持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样 1米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品。前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转90度车缝，以纬向调作经向，再染一次。这样，可求证是染色还是前处理产生的边色。
　　⑤保持工艺、设备路线的稳定性: 生产计划调度，绝对要服从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必须在同一工艺、同一设备上施工。如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门的同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。 另外: 目前宽幅染色产品 (60-63"坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅和窄幅产品。这种情况如何减少色差? 我们的做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品。这样边色的控制较为理想。当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。
　　⑥磨毛产品的色差控制: 随着服装市场的需要，磨毛后加工的产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一·也就易造成染色的边色和LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致，磨毛时必须严格控制布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的一致。长时间的生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大。因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前、后一致。

　　2、染色工序是控制色差的中心: 色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲: 染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。
　　①备料: 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。
　　②称料: 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。
　　③开料: 开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。
　　④试样: 轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。这样试样准，色差才会减少。试样时，除调方对色外，还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。
　　⑤预烘: 无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面的受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错。另外，有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成的前后色差。
　　⑥蒸箱: 还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。蒸箱温度、压力的控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管，并对U型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定的控制点，由于U型管反应比温度表，压力表的反应更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确，前后色光就更为一致。
　　⑦监控: 随着科技的不断发展，对边色和LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和手提测色仪，温度自控、PH值自动控制等。有条件的企业，逐步添置一些先进实用的科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助。目前，大多数企业的染色仍然要依靠员工的严格把关，认真检查去控制。每箱布要剪样对样最少三次，