控制和减少染色色差的一些方法

　　2、强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键: 鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 "三到现场"（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查"四个第一"（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真"抓好三化"（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车的"三度"（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。

　　3、履行各级质量否决权是控制减少色差的保证: 印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。经常出现大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法，除严格的管理外，亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。
　　①使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。
　　②工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。
　　③染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。
　　④质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。
　　⑤各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工· 都要坚持处理，妥善安置。
　　⑥客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。

　　三、认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差的目的: 染色的边色和LOT色，并非只有染色过程才会产生的。边色和LOT色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程错综复杂，任何一个环节的失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差。

　　1、前处理是控制色差的基础: 染色出现边色和LOT色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向，显然是错误的。可以说:前处理毛效、白度的一致，对色差的产生有着举足轻重的作用。因此，要达到控制减少色差的目的，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。
　　①退浆净煮炼透: 许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一。但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高的产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不稳定。经过摸索，我们认为: 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的先决条件。实践中，我们认为: 缝头→退浆→烧毛→煮漂是最理想的工艺设计，染色产品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。
　　②轧车轧液率一致: 前处理轧车的轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车，如轧液率不稳定，必然会引起染色色差产生。因此，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。每周休息天， 设备部都要重点去检修，每周的头班，技术人员都要测定轧车左中右的轧液率，符合要求才能投入生产。
　　③印染生产中，难以避免突发机电故障，这对容布量较大（600-800M）的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨的返工措施，并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差的产生。
　　④坚持前处理质量检查和明确移交标准。 前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提