控制和减少染色色差的一些方法
在印染行业中,连续轧染色差的概念范围很广,有对样色差,批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。随着我国纺织品出口扩大,参与国际性竞争愈趋激烈,品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中,左中右色差和批内色差的标准要求在4·5级以上,远远高于我国国家标准。同时色差的评定,也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术,颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在0·6以内,批内色差是0·9以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色,并且由一灯对色增加到两灯,叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求,提高企业出口竞争能力,控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者主要针对如何控制减少左中右色差(俗称边色)和批内色差(俗称LOT色)。 一、抓好原材料的稳定性,可靠性,是控制色差的基础; 染色产品的原材料,主要指坯布和染化料,无论批量大小,要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异,也必须做到心中有数,处理有别,把LOT色严格控制在最少量的范围内。 具体有如下做法: 2、如中间商供坯,必须分清不同棉织厂的产品,如有两个厂的坯布,投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整,以克服该批产品的批内色差。 3、对一些特殊产品,如亚麻、亚麻棉等半漂坯,虽经前处理,但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 (卷)取样l米,做好每疋(卷)与试样的编号记录,试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果,将每疋(卷)分批投产。染色时分批调整,可减少LOT色的产生。 4、凡同一色号产品,遇原材料变化(包括坯布产地来源,染料,整理剂)供应部门必须通知技术部门,分类堆放,严格对比测试,以便工艺、技术上的合理调整,不能以不变应万变。 5、柒化料要坚持按批次需用量备足,一个颜色不论大小,首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法,发现有异,要分开使用,重新试样,避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。 6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光,深浅及边色的影响。一个批量大的颜色,在柔软整理过程中,最好使用同一批产品。在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制,否则批内LOT色和边色都难以控制。 7、染料选择是否正确,是控制LOT色及边色的又一关键。许多企业接到客户来样后就交化验室打样,染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员,恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样,而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认,到生产时才发现问题的存在,这时再去更改染料配伍,又受到色光,对灯变化的制约,显得十分被动。为此,我们采用的是由电脑配色,根据平时选定的染料组合,选择DE值最理想的配伍,一式六个的配伍,再送染色主管根据品质好、稳定性强(上染曲线大体相同)、成本低的原则挑选其中一组配伍,再交试化验室打样,这样的小样既符合客户要求,又保证生产时色差能控制到最稳定。 8、三原色虽有万种变化,但三原色并非万能。实践证明:不能全部依靠三原色配搭,面对任何一个颜色,最好的办法是选择一个近似色染料为主色,根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多,越少越好的原则。 二、改革强化企业内部管理,是减少色差的保证。 印染产品之所以难做,印染厂之所以经营艰难,是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节,任何一个环节出现问题,都会影响到最终产品的质量。因此不断改革,强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。 |