纯棉蜡印布生产工艺探讨
(2)平幅汽蒸煮练参考工艺条件
氢氧化钠为30g/L；亚硫酸钠为5g/L；磷酸三钠为1g/L；渗透剂为5g/L；温度为1OO℃；时间为9Omin。
1·3 漂白参考工艺条件
30%双氧水28g/L；稳定剂为8g/L；水玻璃为4g/L；pH为l0.5-11。
工艺流程：水洗→轧漂白液→汽蒸(98-100℃，9Omin)→水洗(90℃)→水洗(85℃)→冷水洗。
1·4 丝光参考工艺条件
前槽烧碱为220-230g/L；后槽烧碱为240-260g/L；落布幅宽为113-1l5cm。
在退、煮、漂、丝光中要严格执行工艺，认真操作，防止由于煮练不透和白底不白而造成在后道工序染色中产生白星、不匀和色花、色浅及色萎暗等疵病。丝光的碱浓度和落布幅宽要加强检测，避免由于丝光钡值不同和落布幅宽差异较大而给后道工序加工带来不应有的麻烦。
2 蜡印
2·1 松香的选用
松香主要由湿地松和马尾松流出的松脂经加工提纯而成。湿地松流出的松脂较稀，含油较多；马尾松流出的松脂较稠，易凝固。
生产中应选用皂化值相对较低、酥性较小、软化点稍高的松香，有利于提高蜡印布的印染加工质量。
2·2 化蜡
化蜡的温度不宜过高，一般控制在160-180℃左右为宜，化蜡时间一般在8-10h较好，可以充分去除蜡中的水分及低分子的挥发物。
2·3 过滤
化好的松香应充分进行过滤才能使用，去除花毛(棉短纤维)及杂质，防止在印制中堵网，滤网的目数以80-160目为宜。
2·4 新旧蜡使用混合比
经验证明，在一般情况下新旧蜡使用混合比以3:7或4:6为宜。新蜡过多，蜡液的粘度较低，不易印制出较精细的花型。
2·5 加入适当的油剂
为了提高蜡印效果，在蜡印开机前lh应根据蜡的使用情况及所印制的花型特点，在滤好的蜡池中加入适量的有利于刮印和调整松香粘度的油剂及去除气隙的高温油剂，否则刮印后的蜡膜往往成膜不好，在后道工序的加工中易产生"透底"疵病，造成白底不白。加入油剂后必须使之与蜡充分混合均匀才能开机印制，否则在印制中易产生局部蜡印不清，淌蜡"吃肉"等印制疵病。
2·6 适量加入粘结剂
一些松香因受各种因素的影响而造成其本身的"酥脆"性较大，在印制后往往会发生蜡膜发酥、易碎及脱落现象，从而在染色过程中产生"透底"疵病。对于这些松香应在混合池中加入适量油"粘结剂"，以提高松香分子之间的粘结程度和蜡膜的紧密性。
2·7 蜡温的控制
蜡印时蜡的温度控制在150-160℃之间较好。根据花型不同选择不同的温度进行印制，一般细线条及泥点花型等印蜡的温度应高一些。
3 染色
3·1 靛蓝染色
传统的蜡印布一般用靛蓝染色。由于靛蓝染料亲和力较弱，很难在短时间染到理想的深度，因此，一般需经多次浸染-氧化才能达到要求。靛蓝的氧化速度较其它还原染料慢，一般染后采用长时间空气氧化，可获得较好的染色效果。其参考染色处方如下：
靛蓝粉为l2 kg；保险粉为15 kg；30%NaOH为20L，总染液1000L。
其中，靛蓝、保险粉、NaOH的相对分子质量分别为262、174和40×4。即其比值为100:66:61。但在实际生产中，由于空气的氧化作用和保险粉的分解，实际用量一般较理论值要高。
3·2 染色时应注意的问题
(1)染色时若碱量不足，染料不易透入纤维，水洗时易脱色；碱量过高时，则会影响上染。染液中烧碱质量浓度超过20g/L时，得色较浅，染液呈红棕色；pH值低于11时，染液呈蓝色。因此，pH值要控制在11.5-12较好。
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