附加压力棒隔距块改善成纱质量

       江苏华强纺织公司经过将近两年的大量工艺对比试验及相关工艺参数调整，成功推广了新型压力棒隔距块，成纱质量显著提高。
　　细纱主牵伸区附加压力棒隔距块，不仅可以显著改善成纱质量，而且也可适当减少清钢工序落棉、节约用棉，保证成纱各项指标稳定。压力棒在使用过程中只有注意相关工艺的合理配置、加强机台清洁和隔距块的保管、保养工作，才能收到较好的效果。压力棒隔距块可增强对浮游纤维的控制作用，但强控制的负面作用是易吐硬头。经过多次工艺对比试验，通过对粗纱捻系数、细纱后牵伸、摇架压力等工艺参数的优化调整，吐硬头现象得到了基本解决。
　　细纱主牵伸区附加压力棒隔距块，可以显著改善成纱质量。
　　细纱后区牵伸倍数一般为1.2～1.3倍，而前区的牵伸倍数远大于后区牵伸，正常可达到20～50倍，快、慢速纤维的速差很大，对浮游纤维运动控制难度加大，纤维变速点易前移且分散，牵伸后的移距偏差增大，纱条的附加不匀增加。在前区附加压力棒隔距块，使主牵伸区的摩擦力界向前钳口延伸，极大加强了对浮游纤维的控制力，有效控制了浮游纤维提前变速，使纤维变速点前移且集中，减小了牵伸后的移距偏差，改善了纱条质量。
　　在同锭、同粗纱条件下，对C14.6Ktex普梳品种进行试验表明：2.5普通隔距块和2.5压力棒隔距块的CV％值分别为15.88％和14.66％；－50％细节分别为14和3；＋50％粗节分别为212和117；＋140％棉结分别为1708和922；＋200％棉结分别为539和424；2007公报CV％水平分别为50％和5％～25％。同等条件下对C18.2Ktex普梳品种进行3.0普通隔距块和3.0压力棒隔距块对比试验，CV％值分别为14.72和13.89；－50％细节分别为2和1；＋50％粗节分别为203和150；＋140％棉结分别为1378和872；＋200％棉结分别为304和203；2007公报CV％水平分别为25％～50％和5％～25％。由以上对比试验数据可知，条干CV％改善1.0以上，千米棉结减少100多粒，成纱质量显著提高。
　　对精梳品种，加装压力棒隔距块后成纱质量改善不显著。
　　在普梳品种质量改善明显的情况下，精梳品种也进行了普通隔距块、压力棒隔距块对比试验，同等条件下使用C14.6tex3.0普通隔距块和3.0压力棒隔距块的CV％值分别为11.46％和11.25％；－50％细节分别为0和0；＋50％粗节分别为3和3；＋140％棉结分别为64和56；＋200％棉结分别为13和12；2007公报CV％水均小于5％。同等条件下对C18.2Ktex普梳品种进行3.0普通隔距块和3.0压力棒隔距块对比试验，CV％值分别为11.78和11.41；－50％细节分别为1和0；＋50％粗节同样为12；＋140％棉结分别为89和83；＋200％棉结分别为43和35；2007公报CV％水平同样为25％。
　　由以上对比试验可知，条干CV％相差0.2左右，千米棉结减少几粒，质量有所改善，但与普梳品种相比，效果不显著，这是因为精梳品种质量要求较高，原棉进行优选后又经过了精梳工序，可排除60％～70％的短绒，纱条纤维长度长、整齐度好、短绒少，牵伸过程中的浮游纤维较少，纤维变速点前移且集中，牵伸后的移距偏差小。因此，加装压力棒隔距块后的附加控制作用不明显，成纱质量改善不显著。经综合考虑，在普梳品种推广使用这种压力棒隔距块。
　　使用压力棒隔距块总落棉率减少1.3%。
　　此外，使用压力棒隔距块还可以节约原棉。清钢工序调整前总平均落棉率8.13%，调整后总平均落棉率6.80%。在总落棉率减少1.3%的情况下，成纱各项指标稳定，质量没有受到影响，节约原棉十分可观。公司一车间二纺平均每月投料400吨，一个月可减少落棉5吨多，一年近60吨，为公司创造了可观的经济效益。减少清钢工序落棉后，成纱条干CV％、棉结虽略有上升，但与使用普通隔距块比，质量改善仍很显著。
　　使用压力棒隔距块后也出现了一些问题，公司有针对性地进行了解决。
　　使用压力棒隔距块后，由于牵伸力增大，因此对胶辊、胶圈的磨损也显著增加，为解决这种情况，需缩短胶辊回磨、胶圈更换周期，以免胶辊、胶圈磨损中凹导致握持力不足产生条干不匀和吐硬头现象；使用压力棒隔距块后，在牵伸区隔距块处易积花。因此需加强机台的清洁工作，否则易形成纱疵；压力棒隔距块需要注意保管、保养工作，下机不用时压力棒表面要防止锈蚀、玷污，保证表面光洁。否则，再上机时会因表面毛糙刮毛纱条产生纱疵和出现吐硬头现象。