缩短差距 我们要向强国学什么

　　当前，中国纺机制造业在加工手段、电气控制、外观设计上，可以说与国外产品已经没有很大差距，但在操作上总是出现各种各样的小问题，使用时总让人不放心。不久前，一位朋友从德国回来，在谈到我们的机械加工时，比较了我们与德国的差距。

　　这位朋友作为国内代表团的成员接触了德国机械加工企业的员工，以及日本机床及我们国营机床企业的员工，感觉是：态度决定一切。

　　其实德国人是很“轴”的，一件事情七个步骤，绝不少走一步。如果一定要少一步，需要大量的数据以及理论支持，并形成报告才能进行按步骤执行。而我们国内企业，在执行决策上，可能、差不多、也许、大概、应该，这些词和做法比比皆是。

　　在加工手段上，我们的企业每年会花大量资金进口国外先进设备，认为只有先进设备才能保证产品质量。这一观点在德国同行来看是错的。因为在德国机械加工企业中，还有许多老设备。这些老设备，从开始使用就非常注重保养，20多年的设备根本就没有跑、冒、滴、漏现象，如同新的一般。而我们的企业为什么会出现相反的情况，关键就在管理上。我们的生产车间负责人看重的是产品能否按期出来，德国同行看重的恰恰是细节，因为德国员工工作力是很强的。可能有些人会问，德国企业就不需要先进设备。需要，他们也需要，但资本主义天生就是追求利润。

　　在说到我们可以向邻国日本学习什么时，这位朋友用自己的切身体验讲述了对日本企业的看法。上世纪末期，某企业转产纺机产品，当时和日方谈判引进了图纸。引进后中方设计人员觉得日方的图纸很简单，我国企业应该很容易就能生产出来。结果却大相径庭。他们发现设备上的配件，如果全部采用国内标准，竟然故障率大增。其中一个螺丝的问题就占据了很大比例。一台设备要用成千上万个螺丝、螺母，其中大部分是通用的标准件，即符合国家标准的紧固件。

　　中国国家标准代号为GB，在所有指标中都有其上限和下限。比如，一个直径毫米螺杆的外径公差范围就规定在5.974毫米和5.794毫米之间。我们的标准太过宽泛。而在日本，标准规定一就是一、二就是二，市场上几乎找不到不符合规定的标准件，不合格的零件根本卖不出去。再来看国内的市场，可以说没有哪个型号的标准件是找不到不合格品的。有些企业在市场上采购零件回来后，通过全检才采用，但仍无法杜绝不合格的零件。我们有些纺机企业为确保质量，不能从市场上采购零件，就只好订做了，从原材料一直到表面处理，一路上跟踪下来，小小的螺丝、螺母就耗费了不少成本，其他零件也多是这种情况，累积下来，整机的成本就提高了。

　　与德国、日本机械制造强国相对比，我们的纺机业还很大差距，实现强国我们还有很多路要走，但缩小距离不能只讲空话，要真抓实干。