“快速催化法”使中水回用率达70%

　　5月22日，由江苏省环保厅、江苏省纺织工业协会、江苏省环境保护产业协会、常熟市政府共同主办的江苏印染废水处理回用新技术研讨会在常熟举行。以苏州弘宇节能减排工程有限公司研制的“快速催化法”为实践样本，探讨在环境约束机制持续增强的背景下，传统印染行业的转型路径。

　　目前，污染物排放总量限制已成为一道“硬杠杠”，成为产业发展的“硬约束”。按照最新的环保和产业政策，江苏省将对印染、造纸等耗水量和废水量大的行业执行严于国家标准的准入门槛。

　　以刚列入首批45个全国水生态文明建设试点市的苏州为例，苏州将全面推行清洁生产审核，加快各类节水载体创建力度，全力打造工业经济升级版。“这样的规定符合生态环保的要求，但不要片面理解为舍弃印染行业。”江苏省纺织工业协会会长谢明指出，纺织服装是江苏的传统优势产业，是全省6个万亿级产业之一，一旦舍弃对产业链整体竞争力的提升不利。相比发达国家，我国的织布纺纱等前道环节水平已与其相当，但印染等后道整理环节的差距还较大，影响了产品的附加值。“没有夕阳的产业，只有低端的技术。”谢明认为，提高印染水平是今后纺织服装行业技术创新、培育新增长点的着力点。

　　印染业要继续发展并提升水平，排污总量已设定“天花板”，“夹缝”中发展的印染企业该如何发力？东南大学博士生导师、水处理专家张林生教授分析说，唯一出路就是在两端做“加减法”，以更低的水耗生产更多的产品，核心就是推行清洁生产，实行中水回用。

　　高浓度印染废水由于污染物浓度高、色度重、水质复杂，能使中水回用率达到30%就已相当不错，但苏州部分印染企业的中水回用率达到了70%以上，奥秘何在？这些都缘于苏州弘宇节能减排工程有限公司研发的“快速催化法”印染废水回用技术。

　　太仓佳煌针织印染有限公司就是其中一家企业，2010年，环保部门下达给公司的达标废水外排指标降至3000吨／天。按照这样的指标，产能无法上去，公司赢利难保证。“2011年，公司委托苏州弘宇改造工艺装备后，每天用足3000吨／天外排指标的同时，回用中水4000吨，产能翻了一番多，赢利能力成倍增加。”公司董事长吴建新介绍。

　　苏州弘宇公司董事长特别助理姚贺告诉记者，要对成熟工艺改造绝非易事，公司技术人员先后攻克“脱色过程中碱剂调整”、“回用水中铁离子干扰”、“离子浓度过高、盐分过大”、“COD等污染物干扰”4个难题，实现中水高效利用。“每家企业的印染工艺不同，排放的废水也不大相同，我们可以为每家企业‘量身定做’再生水回用技术。”姚贺说。

　　一项技术产生了多重效应。一是投资成本：相比传统再生水回用工艺，苏州弘宇节能减排工程有限公司的“快速催化法”技术将工艺流程从10个减少为8个，投资成本减少六成，调试周期从至少2个月缩短至3天，实现了“即装即用”。二是设备运营：以常熟的排污费和自来水价格计算，回用1吨中水综合成本可节省9.35元。其中，节省自来水成本3.85元／吨；处理后的中水平均温度25℃，代替自来水（平均温度15℃）配色，节省热量费用4元／吨；达标废水外排费4.5元／吨，中水回用成本3元／吨，“不排而用”节省1.5元／吨。三是生产经营：以80%的中水回用率计算，一家日产生废水1000吨的印染企业，每天只需排放200吨达标废水，在政府部门对排放总量设定“天花板”的情况下，企业可以以较少的达标废水排放量生产更多产品。

　　苏州弘宇公司开发的该项再生水回用技术获国家环保部科学进步奖二等奖，被省有关部门鉴定为“国际先进水平、国内外首创”，成为江苏省推荐项目，目前已应用到省内数十家印染企业，回用率均超过70%，最高的达到80%。

　　江苏是节能环保产业大省，但长期以来“重设备制造轻整体服务”，成为制约产业转型的“短板”。令人想不到的是，苏州弘宇节能减排工程有限公司就是从一家从“制污”的生产制造型企业转型而来的“治污”企业，成为一家生产性服务型企业。

　　姚贺介绍，2007年太湖蓝藻暴发，加速了太湖流域环保部门全面实施总量控制、节能减排的步伐，面对企业生产发展的严峻形势，弘宇率先启动技术攻关，提高中水回用率实现企业持续发展。于是从污水处理厂拉来一部分尾水，在染色工段进行多次试验，取得小试、中试成功后建成一套日处理8000吨的回用水工程，通过不断改进和试验终于有了合格产品。

　　弘宇刚开始使用回用水工程时，废水排放量大大减少，引来污水处理厂和环保部门的质疑。“公司原来日排放污水7000吨，回用工程上马后减少到2000吨，他们以为我们在偷排。”姚贺介绍，环保部门24小时对排放口不间断监测后终于放心了。

　　为了让创新成果惠及更多企业，从2009年起，苏州弘宇由印染加工逐步向节能减排服务业转型，实现了由排污者向治污者的华丽转身，成为集水处理工程设计施工、运行管理、技术开发应用于一体的综合性企业。