挖潜紧密纺

　　紧密纺纱采取空气动力集合纤维，使加捻三角区消失，与传统的环锭纺在纺纱工艺以及成纱机理等方面有着本质上的飞跃，所以紧密纺纱技术可以看作是环锭纺的“改进版”。紧密纺纱线在毛羽、光泽度、强力、耐磨度、抗起毛起球、条干等纱线质量及生产费用方面的具有明显的优越性，使紧密纺纱线具有高档产品的特性，且逐步取代普通环锭纺，越来越被业内人士认可。

　　紧密纺技术自2000年起成功进入我国之后，得到了较快的发展，资料显示，我国紧密纺从2008年的不到100万锭，规模迅速扩大到2012年的1000万锭以上，其中，山东省、江苏省就达到近500万锭，仅安徽华茂、无锡一棉、山东鲁泰三家就有100多万锭。业内人士估计，2013年紧密纺纱生产规模已经超过2000万锭。

　　但是，在近年来纺织行业不景气的大背景下，紧密纺技术的推广也受到了较大的影响，这也直接影响到了紧密纺产品市场的发展，原本附加值较高的紧密纺产品市场竞争力下降，企业与企业之间的竞争日益激烈，使得行业对紧密纺产品提出了更高、更严格的要求。

　　混纺纤维的适应性有待进一步提高

　　无论是何种纺纱技术，生产原料品质的提升，对产业都具有较大影响。2013年9月，我国开始实施棉花新标准，对于企业来说，用棉品质得到了较大的提升，对紧密纺纱技术来说，也提出了新的要求。

　　采用紧密纺技术，可以提高原料的利用率，等级较低的原料可以充分得到利用，但并不意味着只要采用了紧密纺技术就能用差棉花纺出好纱。紧密纺的生产需要充分考虑到原料的使用、生产工艺的改进、生产环节的管理等等影响，换言之，随着原材料品质要求的提升，紧密纺的生产要求也应适当做出调整。

　　紧密纺纱毛羽少，减轻了上浆、烧毛等工序的压力，有利于下道工序生产，提高织机速度和效率，改善针织编织物性能，抗起毛起球性大幅度改善。不仅如此，紧密纺技术可纺的纱支范围广，可从20S到330S，原料使用从棉、麻、毛、丝天然纤维到各种化纤、差别化纤维等，可适应市场不同层次的不同需求。

　　目前，许多高档混纺产品大部分都已采用了紧密纺技术，但紧密纺技术对车间生产环境有一定的要求，紧密纺技术虽然可以改善纱线粗细节、棉结，但易发生堵塞，因此，紧密纺技术对混纺纤维的适应性研究还需更为全面，相信通过工艺的完善、设备的改进，该技术对混纺纤维的适应性将得到进一步的提高。

　　机物料消耗和能耗是需要突破的瓶颈

　　当前越来越多的企业都被紧密纺技术吸引，它的使用意味着纺纱技术水平的进步、产品高质量和附加值的提高。但是，目前我国紧密纺工艺的发展仍然存在瓶颈，使用过程中的机物料消耗和能耗成为限制紧密纺工艺发展的主要因素。

　　对此，江南大学与常州市恒基纺织机械有限公司联合开发了全聚纺技术，该技术采用不锈钢材质直径为50mm的窄槽式空心前罗拉，机械故障少，因没有网格圈、过桥齿轮等易损件，节省人工成本和配件成本，且该技术的品种适应性较好，可纺化纤、纯棉、混纺、特种动物纤维等，因其聚集区长度更长，因此气流工作负压可以降低到1500Pa以下，与紧密纺2000~2500Pa的工作负压相比，设备能耗降低极为明显。

　　需要注意的是，企业在投资紧密纺时须注重车间环境，负压对车间的气流与热量产生很大的影响，如果不处理好这些问题，生产上肯定会出现网格圈堵塞、成纱质量恶化等问题。此外，紧密结合棉纺企业生产实际，采用高效电机、改进风机叶轮、降低负压系统阻力、优化设计异型管吸口形状等方法，改进紧密纺负压系统，可降低生产过程中10%左右的能耗。

　　技术改进带来更为广阔的应用空间

　　紧密纺工艺是在环锭纺的基础上改进而来，虽说产品很受欢迎，但是在技术上仍然存在很大的提升空间。我国国产紧密纺主要以网格圈型紧密纺、机械式紧密纺、罗拉型紧密纺全聚纺为主。

　　目前，机械式紧密纺因不需负压能耗，占有了一定的市场，但因其仅适纺中粗特纱、集聚效果不及负压网格圈型紧密纺，因此市场份额较小。网格圈型紧密纺因应用范围较广、改造费用低，目前已经成为紧密纺采用的主流产品，但其使用中的能耗和易损件的消耗是阻碍其进一步扩大应用的主要障碍。而全聚纺作为一种新型的罗拉型紧密纺，降低了生产能耗水平，解决了紧密纺设备对车间环境要求苛刻的问题，同时对织物布面效果、织物手感也有所改善，受到了更多企业的认可。

　　全聚纺是使用窄槽罗拉作为须条集聚原件。罗拉式的紧密纺机构简洁，集聚罗拉上只安装一个输出胶辊作为加捻或阻捻钳口，因此传动简单，清洁保养方便。与网格圈式紧密纺相比，全聚纺在减少3毫米以上有害毛羽的同时，使1毫米有益毛羽保留。1毫米毛羽可以润滑钢领、钢丝圈，延长其使用寿命。同时也可以掩盖纱线本身的疵点与条干不匀，使布面外观更好，更接近于烧毛纱风格，使成纱条干下降明显，锭差较其他形式紧密纺更小，在湿度偏高的情况下不会出现鱼籽纱、竹节纱等。目前，全聚纺已在国内的多家企业进行推广，使用效果良好，其卓越的优势将带来更为广阔的应用空间。

　　人、器、物料协调统一才能产生最优效益

　　对于纺织应用企业而言，紧密纺技术不仅仅是一个装置的问题，而是一个系统工程，装置不是万能的，关键在于人、环境、物料和设备等多方面的协调统一。

　　紧密纺技术面对高端产品，对原料、工艺、设备和人员的要求比传统环锭纺都要高，这不仅涉及技术的改进，也包括管理的升级，如细纱机清洁和平擦车的保养周期要相应地缩短等。良好的车间环境是用好紧密纺的先决条件，紧密纺技术需要的生产环境较环锭纺的要高，比如负压式紧密纺所产生的负压气流对整个车间的气流与热量有很大影响，解决不好会造成网格圈堵塞、成纱质量恶化等。

　　紧密纺项目的应用成功，需要构筑在一个技术、管理、策划和创新的平台上，单纯的更新设备、增加投资，其收效不会很大。企业不论引进或改装设备，使用进口或是国产设备，都要根据企业的实际情况而定。

　　此外，优质器材的选配，是紧密纺技术的关键，企业应该重视器材的选用、紧密纺设备的维护等问题，如果没有扎实良好的墓础条件（设备、专配件、工艺、技术和管理等），紧密纺设备同样会纺出较多毛羽、纱疵或其他质量问题的纱线。在紧密纺的使用过程中，企业还需要不断探索和总结发挥紧密纺的优势，不断总结紧密纺使用管理的经验，选择适合自己工厂实际生产的品种，提高使用管理水平，做到最优选择，才能产生最优效益。

　　（江南大学纺织服装学院 谢春萍）