棉织物低温连续快速练漂工艺

　　编者按：2012年中国印染行业协会评选出了《第六批中国印染行业节能减排先进技术推荐目录》，共计25项。我们将陆续刊登在网上，希望各企业结合自身情况，积极采用节能减排先进技术，提升企业清洁生产水平。

　　技术内容简介

　　该项技术对于传统的冷堆工艺，常规退煮漂三段汽蒸工艺，退煮漂两段汽蒸工艺，退煮漂一浴汽蒸工艺是一种突破性的创新工艺。用自主研发的低温练漂剂，采用高给液技术，在现有常规的连续氧漂生产线上实现了棉织物的低温连续一浴一步退煮漂工艺。新工艺流程为进布→浸轧练漂工作液（带液率100%）→室温练漂（35℃~40℃、网带箱堆置75min~90min）→七个蒸洗箱热洗，（前三个60℃~65℃，后四个在90℃~95℃）→烘干。

　　与传统工艺相比，该新技术堆置时间从12h~24h减少为75min~90min；化学品总用量可减少40%以上；蒸汽量减少50%以上；污水COD值降低40%，pH值由12降至7~8。节能减排、经济效益、社会效益突出。

　　基本原理

　　该项目颠复了传统的双氧水高温退浆、漂白原理，利用助剂的特性，实现了双氧水的室温退煮漂一浴工艺。使传统的练漂工艺温度由100℃降低到40℃。

　　研发的快速练漂剂，具有精练、稳定、活化、除腊、净洗等功能，摒弃了水玻璃，保证了半制品质量且手感柔软，实现了工艺快速高效、节能减排。

　　技术创新点

　　该项目突破了传统冷堆工艺效率低合连续汽蒸工艺能耗高的弊病，自主创新研发了低温快速练漂剂，采用高给液技术，在现有常规连续氧漂生产线上实现了棉织物的低温连续一浴一步退煮漂工艺。

　　适用范围

　　棉织物前处理，可以在纺织行业用于针织、色织物及纱线或间歇式练漂加工。

　　节能减排效果

　　一条生产线年生产6750吨坯布计算与退煮漂两段工艺相比，年节约蒸汽11576.25吨，年减少用电18.36万度，年减少用水8.3363万吨，年减少烧碱用量263.25吨，年减少化学品总量286.875吨，年节支总额248万元；与传统退煮漂三段工艺相比，年节约蒸汽21448.125吨，节电40.5万度，节水14.04万吨，年减少烧碱用量364.5吨，年减少化学品总量391.5吨，年节支总额471.7万元。

　　投入产出可行性分析

　　该项目工艺路线设计合理，设备单元组成紧凑，操作方便，节能减排，已投入工业化批量生产达近百万米。用蒸汽、水、电、助剂等成本低于常规工艺，经济效益及社会效益显著，具有广阔的应用前景，工艺技术达到国际领先水平。每吨坯布退煮漂成本:耗蒸汽1.21吨、用电36度、用水10.4吨、用助剂32.5公斤，合计成本488.1元。比两段工艺每吨降低成本367.42元；比三段工艺每吨降低成本689.825元。