MVS涡流纺纱优势：高产低能耗

　　MVS涡流纺纱机是在MJS喷气纺纱机的基础上发展起来的新型纺纱设备。总体来说，MJS喷气纺纱体系对纤维长度的适应性要比环锭纱及转杯纱差，只能加工生产等长度的化纤纱或者生产涤棉混纺纱等，不能够生产纯棉纱。

　　MVS与MJS的区别是两种体系生产的纱线结构完全不同，MVS纱属于真捻结构，MJS纱属于包缠纺纱结构。MVS纺纱技术是一个新的突破。目前，MVS涡流纺纱机主要在美国应用。其纱线被许多纺织企业用作喷气织机上的经纬纱。

　　MVS涡流纺纱机纺制的纱线质量特性中，除了纱线强力及伸长率比环锭纱低以外，其毛羽、起球率等项质量指标均比环锭纱好，甚至有些指标还要比紧密纱好。MVS涡流纺纱机一般可以生产18英支~45英支的纯棉纱，纱线结构与环锭纱相接近，属于真捻纱；纺纱速度高，加工纯棉纱时引出速度达400米/分钟，比环锭纺高20倍，比转杯纺高3倍；可以做到无结头，毛羽飞花少，单纱强力高，基本上与同支环锭纱接近，比同支转杯纱的强力还要高一些。但如果生产纯棉涡流纱，在高速纺纱时，由于棉纤维整齐度差，纱线强力随纺纱速度的提高会显著降低，会出现条干变差、毛羽增加、增加后道织机停台的情况。这也是涡流纺生产纯棉纱要进一步研究解决的问题。

　　MVS纺纱结构及特征

　　MVS涡流纺纱时，从前罗拉引出的纤维被吸入到喷嘴并集聚在一个钉状突出物上，而钉状突出物又伸入到空心锭子的上口。在集聚时，纤维被针状物牵引进入空心锭子中，在集聚点纤维尾部沿喷嘴内侧在高速回转涡流的作用下升起，使纤维分离并沿着锭子旋转。当纤维被牵引到锭子内时，纤维沿着锭子的回转而获得一定捻度，实现了高速纺纱并获得真捻。

　　现代化涡流纺纱的整个纺纱过程都有电子系统监控。比如，自动接头器发现纱疵即将其去除，并立即应用接头装置将纱接起来，使整个纺纱过程是全自动连续式的。此外，从每个锭子纺出来的纱也受到自动接头器的监控，使纺纱质量受到逐锭监控，发现有问题的锭子，可以单锭自动停止纺纱。

　　由于涡流纺纱速度高，旋转的涡流对纱的加捻要比机械式加捻效率高的多。MVS851纺纱机的引出速度为400米/分钟，MVS861的引出速度则为450米/分钟。高速回转的涡流作用在纤维上，与前罗拉引出纤维的功能一起形成对纤维的加捻作用。因此高速回转的涡流除了完成加捻任务外，并不影响纱线支数的高低。MVS纺纱体系的基础为“Vortex”气流对纤维的加工。在系统中，纤维受到具有声速的喷气涡流及卷取罗拉作用而形成真捻。这种特殊的加捻作用是其他纺纱机械不能取代的。纱线高速回转而产生的成纱结构比环锭纱线结构紧密、稳定，使印染加工后的纺织品具有许多优点。

　　新机型的诸多改进

　　MVS861是在MVS851的基础上经过多次改进创新，发展而成的机型。它具有许多重要技术特征及纺纱优点。MVS861生产的往复导纱动程为127毫米及146毫米，卷绕的筒子纱角度可根据需要进行调节。不论筒子纱卷绕角度如何改变，其卷绕速度都不降低。MVS861涡流纺纱机卷绕线速度已达到450米/分钟，因此可与村田公司生产的PC21自动络纱机相连接，从而更加提高了纺纱能力。

　　MVS861涡流纺纱机在降低能耗上也有改进，一台80锭的涡流纺纱机总容量为25.5千瓦，折合每锭能耗0.319千瓦，与MVS851相比，可节能25%。涡流机每个喷嘴每分钟压缩空气消耗用量为58标准升，空气压力为0.5兆帕，比原机型节约压缩空气消耗量27%。新装备的VOS可视化智能主控电脑系统具有控制纺纱工艺参数，纺纱质量管理，生产管理及机器维护保养管理的功能。这些功能可使机器操作方便，提高纺纱质量及对运转特性的控制，减少纱疵；纱线的细节可在生产过程中被检测出，每个锭子的纺纱疵点也会进行控制和记录。

　　VOS系统的应用使疵点检测及统计功能的操作更为简便，并增加了纺纱机的产量。不仅使纺纱机本身的效率提高了，下游工序的生产效率也有显著的改进。例如在高速织机、针织机、纺织品的下游加工及服装制作等工序中，可提高纱线退绕速度并减少毛羽及飞花的形成。这是由于在纺纱过程中，MVS涡流纺纱机的纤维受到圆周运动喷射气流的作用而不受机器直接加捻作用，所形成的捻度使其成纱质量较好。

　　MVS纺纱的优缺点

　　MVS涡流纺纱技术的优点，概括起来有以下几个方面：纱线毛羽非常少，比环锭细纱及紧密环锭纱的毛羽减少12%～15%；具有非常好的抗起球性能，具有很好的吸湿及快速去湿性能；增加了下游工序如织造工序的产量；纺纱速度比普通环锭纺增加14倍；引出速度可达到450米/分钟。此外，纱线强力比环锭纱低，织物手感粗硬。但MVS涡流纱的手感比MJS喷气纱的手感要柔软一些。假如优化织物设计，充分发挥MVS纱的优点，可使织物在纱线低强力及低伸率的条件下充分满足织物的手感改善、扩大织物终端应用范围。

　　由涡流纺纱特性所决定，它对于纤维种类及纤维长度都分别有一定的要求。据国外生产涡流纱企业的报道资料表明，生产涡流纱要用长绒棉，而且纺纱技术适于在18英支～45英支范围内。MVS861涡流纺纱机的纺纱支数及适纺纤维长度比MVS851有了一定的改进。在生产纯棉纱时，32毫米长的棉纤维最高可以纺45英支；而38毫米长的棉纤维最高可纺到60英支以上；生产涤棉混纺纱时，涤纶纤维长度32毫米，细度1.2dtex，棉纤维长度1英寸，可纺40英支以上；生产涤棉混纺纱时涤纶纤维长度38毫米，细度1dtex，棉纤维长度为1.2英寸，可纺50英支以上；生产纯涤纶、粘胶或Lyocell可纺至60英支以上。据国外报道在实际生产中生产18英支～45英支纱时，应用细绒棉生产比较稳定，质量也较好。涡流纺纱存在的另一个问题是纺纱时废纤率高。国外一般生产纯棉纱时废纤率在5%～8%。生产实践表明，当前罗拉握持点到锭尖的距离设置恰当时，纺纱废纤率较低。日本村田公司也建议要减小距离，如距离小于纤维的平均长度，就可使废纤率相应减少。总之，目前涡流纺织技术废纤率较高，制成率较低，这也是今后要继续研究的问题。

　　□中日合作大山研究所高级工程师 孙蕴琳