概述合成纤维生产过程中毛丝的形成与处理方法

毛丝即指在丝筒的端面和侧面出现类似起绒现象的毛丝，长毛丝是单丝断裂出现的单根长丝，长度为lmm以上，环形毛丝是单丝呈环状隆起但丝条并未断裂的表现形态。绒毛丝的产生一般有两种原因，一为机械损伤，二为工艺的匹配因素。机械损伤一般是由于丝条在成形或运行过程中，与接触物体摩擦而造成丝条的分叉和断裂。一般通过巡回检查或周期性更换机配件来减少机械损伤的发生。工艺的匹配因素多是由于在粘胶与酸浴反应、凝固再生过程的速度与拉伸程度不匹配而引起。分析粘胶和酸浴的工艺参数匹配状况，可通过丝条剩余酯化度测试、纤维截面照相分析等方法进行发析判断。一般情况下，采用较为强烈的粘胶凝固成形条件有利于减少绒毛丝的产生。产生长毛丝的原因主要有喷头孔部分堵塞、拉伸不稳、粘胶中含有较大杂质或存在气泡、酸浴较脏、丝条的运行路线存在较大毛刺等。长毛丝的产生一般是因单丝完全断裂而成，其量一般不是很大，一般在生产过程中稍加注意即可找到根源并加以消除，因而长毛丝一般不会造成较大损失。生产过程中可根据毛丝在丝筒上的分布等具体情况细致分析。环形毛丝严格讲并不是毛丝，但由于其单丝纤细，较为脆弱，在加工过程中极易断裂形成毛丝，因而归为毛丝之类。环形毛丝的产生的主要原因是单丝线密度不均，可以通过适当调节成筒过程张力使环形毛丝得以控制。

　　在粘胶长丝生产过程中，通常有一些丝筒不能达到高质量水平，如变形、油污和污渍等明显的结构缺陷，或者如毛丝、跳丝(或称为绊丝)等难以发现的微细结构方面的缺陷等。采用目测法检测丝筒外观因操作困难、工作枯燥乏味而容易让人疲劳，常常导致许多错误或不准确的结果出现。兰精仪器公司根据最新的激光技术、照明技术和数码摄像技术，研究开发了LIS200丝筒自动检测系统。它与普通摄像系统相比，显示了非常良好的检测质量、分辨能力和再现性。当丝筒由机械手操纵沿其轴线转动时，数字摄像头、激光以及专门的照明系统就同时检测丝筒的表面。除了可靠地检测断裂毛丝外，在丝筒的几何缺陷、宏观缺陷以及微观缺陷方面的检测速度均好于人工视觉检测效果。在断裂毛丝的检测过程中，尽管丝筒表面在受到激光照射时呈现出的是一条实线，但丝筒表面冒出的单丝却表现为闪光。只要计算丝筒转动一圈时闪光的次数，就可以非常准确和可靠地检测到断裂毛丝、环形毛丝和绒毛丝。LIS200丝筒自动检测系统的投资回报率是由许多因素决定的，如生产设备的技术水平和自动化水平、人工成本、质量标准和客户索赔等。通常情况下，LIS200这样的自动化系统主要经济效益在于减少人工、降低检测成本以及次品和废品的数量，缺陷检测的直接效果在于减少了内在质量成本和客户索赔。安装LIS200丝筒自动检测系统实际收回成本的时间通常需要12～30个月。对于追求“零缺陷生产”的工厂来说，化上这么一点投资是值得的。

　　4.锦纶长丝生产过程中毛丝的产生与处理方法

　　对锦纶长丝FDY生产过程中出现的毛丝现象，在物料指标及工艺条件符合要求的情况下，应从设备方面去解决生产中的毛丝问题。首先是组件的影响，组件的使用周期长短及过滤效果、喷丝板的清洁程度对毛丝的产生起着至关重要的作用。组件的更换周期如果过长，组件内杂质就将不断增加，过滤效果就会变差，引起纺丝压力增大，甚至会造成部分喷丝孔堵塞，纺丝时就会飘细丝、断头而产生毛丝。另外，组件预热不够，喷丝板板面温度低，铲板不彻底，板面不清洁也会产生毛丝。丝路及导丝系统中，从喷丝到横动系统，中途丝束经过甬道、集束、上油、导丝等过程，这中间的任何一道环节都有可能造成毛丝生成，而从设备系统来说，就是要保证这些静态的设备无任何细小缺陷，特别是导丝钩不得松动、磨损，要精心调好各导丝钩的角度，避免丝束抖动过大，造成张力不稳定或张力过大而产生毛丝。如果拉伸辊表面有划伤、碰伤则易引起毛丝，拉伸辊擦拭不及时，其表面较脏、积碳较多，也易引起毛丝的产生。另外，若拉伸辊长期使用后，其表面的粗糙度较低，使其与丝束的摩擦系数减小，易造成丝束打滑现象，必使卷绕张力偏高，使丝条与各个导丝钩及横动导丝器的摩擦力增大，丝束中单根纤维就易断裂，从而产生毛丝。当丝束的上油量不均匀及油剂含量过少时，表面不能均匀地形成油膜，摩擦阻力增大，集束性差，易产生毛丝。生产中使用的卷绕头的性能好坏对毛丝的产生也有着至关重要的影响，其中兔子头、横动槽辊、导轨等表面的损伤、划伤，都易引起毛丝。另外，上下导轨的间距、平行度及其在运行横槽内的磨损和与机架接触面的密实度等也会形成毛丝的产生。应从各个环节上逐一排查，发现问题及时解决，以大大减少毛丝的产生。

　　锦纶高弹丝DTY等以其高强度和柔软的绒感而广泛应用于包芯丝等领域，但在后加工的过程中由于卷曲刚性的影响容易出现毛丝现象，因此要保证POY的质量，并适当加大POY的上油。单丝纤度较细的POY具有一定的结晶度，强