减少污染 纺织业一直在努力

　　最近一两年，不断有一些环保组织发表对我国环境污染的调查报告，并常常把纺织印染行业列为重点，似乎纺织印染行业是污染环境的最大“恶人”。人人都爱自己的家园，我国印染行业更是在以实际行动减少污染排放、践行社会责任、保护碧水蓝天。

　　事实胜于雄辩。据了解，“十一五”起步之年的2006年，纺织全行业工业生产总值2.5万亿元，占国内生产总值的11.56%，废水排放量占全国工业废水排放量的9.6%；2010年，纺织全行业工业生产总值达到4.77万亿元，占国内生产总值的11.89%，废水排放量占全国工业废水排放量的11.6%。与创造的工业总产值相比，纺织工业在减少污染方面并未拖全国的后腿。
　　而印染行业由于科技进步和企业节能减排意识的普遍增强，近年来印染加工过程中单位产品的资源消耗和污染物排放强度大幅降低。2003年吨纤维废水排放量为81吨，2006年为68.3吨，2010年为66.6吨；化学需氧量（COD）排放量分别为13.1公斤、10.9公斤、8.6公斤；2006年吨纤维氨氮排放量为0.69公斤，2010年为0.47公斤。数据表明，我国“十一五”期间印染行业的减排效果非常明显。

　　国家《“十二五”规划纲要》把“单位工业增加值用水量降低30%，化学需氧量、二氧化硫排放分别减少8%，氨氮、氮氧化合物排放分别减少10%”作为我国“十二五”时期的主要约束性指标。作为国民经济支柱产业的纺织工业，也将节能减排视作可持续发展的主要任务，在《建设纺织强国纲要（2011~2020年）》中，把“在节能减排全面达到国家强制性标准要求、完成国家下达的节能减排任务的基础上，大规模实现清洁生产，基本建立低碳、绿色、循环经济体系”，作为纺织工业“十二五”发展的六大目标之一，明确提出“发展少水及无水印染加工高新技术、研制节能减排型纺织机械”。

　　步入“十二五”的攻坚之年，2012年10月，环境保护部、国家质量监督检验检疫总局联合发布了《纺织染整工业水污染物排放标准》、《缫丝工业水污染物排放标准》、《毛纺工业水污染物排放标准》、《麻纺工业水污染物排放标准》，这些标准已于今年1月1日正式实施。新标准确定了缫丝、毛纺、麻纺以及纺织染整工业企业生产过程中水污染物排放限值、监测和监控要求，以及标准的实施与监督等相关规定。

　　新规则的废水排放标准已高于欧美及日本等国家和地区。以化学需氧量为例：我国现有企业排放限值为100mg/L，新建企业为80mg/L，特殊地区现有和新建企业为60mg/L。美国（BPT标准）对洗毛废水中化学需氧量的限值为140mg/L，整理废水为160mg/L，织物整理废水为60mg/L。欧盟规定化学需氧量限值为125mg/L。日本国家标准规定化学需氧量限值为120mg/L。

　　这足以证明，为达到高于世界发达国家和地区的排放标准，我国纺织行业、企业要承担更多的财力和物力成本。
　　
　　据绍兴新三江印染公司总经理郑永灿介绍，新标准实施之后，企业每吨污水的处理成本将增加2元左右，即由现在的每吨污水处理费2.5~3元增加至4.5~5元，增加的成本都要由企业承担。他表示：“为了实现‘美丽中国’梦，我们印染企业必须要承担增加治污设备、技术的投入成本。”

　　据业内专家介绍，现在印染行业通过大规模技术改造，用大量节能、节水、降耗、环保的设备逐步取代和淘汰能耗水耗高、稳定性差的落后设备，尤其在东部沿海地区，世界先进印染设备的比重得到大幅提高。设备的自动化控制水平不断提高，织物含湿率、热风湿度、门幅、卷径、边位、长度、湿度、速差、预缩率、工作液浓度、液位、检测控制等在线检测技术已经在印染企业逐步推广应用，其中织物温湿度、碱浓度在线检测技术的应用已经取得了非常显著的工艺效果和节能减排效果。

　　目前，我国有大批纺织印染企业正在像新三江公司一样，为进一步减排做着富有成效的努力。相信，实现碧水蓝天的“美丽中国”梦，我们并不遥远。

　　■　链接

　　我国在纺织工业各个环节，正在应用的先进节能减排技术。

　　源头削减-清洁生产

　　印染废水产生于生产过程，废水处理虽然重要，但属于末端处理，为了保护环境，更重要的是从源头削减，即在生产过程中采用清洁生产工艺，减少产污系数。目前已经开发，正在逐步推广的新工艺有：

　　前处理工艺

　　包括低碱前处理、生物酶前处理、低温前处理，如冷轧堆前处理工艺；高效短流程前处理，如一步法、一步半、两步处理工艺；“绿色”精炼剂和助剂的前处理、无氯漂白以及正在开发的低温等离子处理工艺，超声波和激光等处理工艺。

　　染色、印花工艺

　　高固色率或高上染率染料染色、高染色牢度染料染色、一浴法、一步法和短流程染色、低浴比、低给液染色、低盐染色、应用计算机的受控染色、非水和无水染色、气相或升华染色、新型涂料染色、冷转移印花、喷墨印花等。

　　这些新工艺能够大幅节能减排，并且许多已经有定性产品，例如气流染色机，其浴比可以小到1︰3.5；匀流染色机浴比1︰4.5；冷转移印花设备、喷墨印花设备质量不断提高，价格逐步降低，市场份额逐步提高。

　　废水处理技术

　　废水处理包括常规处理技术及深度处理技术。

　　常规处理技术以达到排放标准为目的，采用通常的生化、物化相结合的方法。

　　深度处理技术以回用或很高排放要求为目标，深度处理和回用技术目前已经实际应用的主要有：曝气生物滤池、硅藻土技术、活性炭技术、膜技术、大孔离子交换树酯、催化氧化技术、无机矿物水处理剂和复合矿物水处理剂等。

　　曝气生物滤池

　　曝气生物滤池是在传统水处理技术基础上开发的，利用陶粒或活性炭等作为滤料，对二级处理后的低浓度出水进行深度处理，可以基本达到COD60mg/l的目标。

　　硅藻土技术

　　硅藻土作为一种天然吸附剂，对于低浓度有机废水有一定的处理效果，但是最大的问题在于污泥量大。

　　活性炭技术

　　活性炭是一种比表面积很大，具有很强分子吸附能力的物质，发达国家将这一技术用于深度处理。但目前水处理用的活性炭成本较高，约为1万元/吨，1克活性炭吸附COD的能力约为8~11毫克，以此计算，每吨水降低10毫克COD约为8~10元，成本太高，只能用于特殊场合或最终把关时用。

　　生物炭滤池

　　生物炭滤池是利用活性炭或部分活性炭为滤料，作为深度处理的技术。

　　膜技术和大孔离子交换树脂

　　膜技术和大孔离子交换树脂是世界上成熟技术，但本质上是分离技术，而不是处理技术，仅是将废水分离为淡水和浓水二部分，淡水完全可以达到回用要求，理论上回用率可以达到80%甚至更高。目前膜技术，大孔离子交换树酯在废水处理及回用推广中的瓶颈是，材料和设备价格高，分离后的浓液处置达标有困难。

　　天然矿物处理

　　天然矿物有许多可作为吸附剂、离子交换剂、絮凝剂等，如沸石、硅藻土、膨润土、锰砂、蒙脱土、电气石、麦饭石等。对于低浓度废水处理及回用有一定作用，其缺点是效率低，用量多。但是“无机矿物”具有使用后可以再生回用的特点，这种循环使用的方式值得提倡，技术上尚需研究开发。

　　催化氧化技术

　　催化氧化技术处理高浓度有机废水研究起步很早，例如铁-碳法，但条件是要求在酸性条件下(pH=3)。稀土元素具有良好的催化、吸附、反应等功能。目前这种技术主要在法国、日本、德国和以色列等国家应用，我国使用其样品效果良好。利用我国稀土资源，采用尾矿和废料可获得同样效果，现正在研究推广之中。

　　由于我国印染行业的废水排放标准已经达到世界最严格的水平，从废水处理技术上分析，进一步提高排放标准值的空间极小。因此，今后一段时间的研究方向是探索如何达到新的排放标准和提高回用率。

　　印染工业园建设是便于加强管理的有效方法，印染废水虽然分很多种，但总体上是相似的高浓度有机废水，集中处理不仅便于管理，而且集中技术力量有利于处理。具体方法是：总量控制、逐年削减、集中管理、运程监控。

　　■　范例

　　采用先进工艺实现清洁生产
　　山东华纺两项成果达到国际先进水平

　　本报讯日前，由山东滨州华纺股份有限公司完成的“天丝/羊毛/棉混纺高档面料染整新技术及产业化开发”和“温度自调新型纤维面料的研究及产业化开发”两项目顺利通过山东省科技厅委托滨州市科技局主持召开的鉴定会。鉴定专家一致认为，两项技术均达到国际先进水平。

　　“天丝/羊毛/棉混纺高档面料染整新技术及产业化开发”项目，针对天丝、羊毛、棉三种纤维的特点，采用淀粉酶冷堆退浆和低温氧漂前处理工艺，并通过优化染色和整理工艺，有效地降低了羊毛的损伤；通过优选染料和助剂，解决了染料在三种纤维上的同色性问题；采用机械与化学整理，使面料具有弹性蓬松的手感和防水、防油、易去污及免烫的效果；通过低温前处理、气流染色/冷轧堆染色，可减少能源消耗和废水排放，实现了清洁生产，经济和社会效益显著。

　　“温度自调新型纤维面料的生产及产业化研究”项目，针对温度自调新型纤维在前处理和染色中存在的难题，采用新型环保复合酶加双氧水相结合的退煮漂前处理工艺，优化选择染料、助剂及工艺，解决了染色不匀、易擦伤等问题；通过对织物进行酶处理和功能整理，使织物具有纹路清晰、布面光洁、自然凉爽、吸湿排汗、良好的悬垂性和弹性等特点，温度自调新型纤维面料风格独特，深受国内外消费者欢迎。