涤纶双组分长丝面料染色疵点的产生及检测手段

　　1前言
　　国内企业采用两根涤纶预取向POY原丝，其中一根在国产牵伸加捻机上进行牵伸，形成高结晶低收缩的牵伸丝，再与同步喂人的另一根预取向POY丝复合网络加工，从而产生一种抱合紧密、风格独特的新结构纤维，由这种复合纤维制成涤纶双组分长丝面料，其布面绒感强、无极光，兼有毛、麻风格。
　　具体而言，选用两组不同纤度不同孔数的POY原丝，其中一种经拉伸后纤维取向结晶充分，结构较稳定，沸水收缩率在20％－50％之间；另一种丝不经拉伸其沸水收缩率为40％－70％。两组分纤维经喷嘴网络后，开松紊乱均匀、充分，形成一种相对稳定的新复合结构纤维。前者经拉伸后收缩率较低，包裹在纤束表面，形成低收缩皮丝；后者未经拉伸收缩率较高，被包裹在丝束中芯，形成高收缩芯丝。由此丝束经特定的织造染色整理后，织物无极光，手感、悬垂感极好，弹性优良、光泽自然，表面犹如一层轻薄的白霜，风格俊美。
　　但如果在纤维的生成过程中或在染整过程中发生偏差，就会在涤纶双组分长丝面料中出现染色疵点，从而降低面料的品质，给企业带来损失。所以，探讨涤纶双组分长丝面料染色疵点产生的成因并加以预防，对企业而言就显得十分重要。
　　2染色疵点形成的原因
　　2.1POY原丝条干不匀形成染色疵点
　　POY原丝条干不匀易于引起染色疵点的原因，在于当条干不匀的POY原丝经受稳定拉伸时，粗节取向结晶差，剩余拉伸比大，沸水收缩率大，染色吸色深；反之，细节吸色浅，从而使得其复合丝织物布面呈现出散布状的染色疵点。
　　如果低收缩皮丝条干偏差大，牵伸时受热不均匀，就会造成过度牵伸或牵伸不足，从而在纤维中产生若干个强度缺陷点或盈余点，沸水收缩率波动大，造成吸色不均，染色后其布面容易形成呈散布状分布的深浅不匀的色段斑。同样，当POY原丝中低收缩皮丝和高收缩芯丝两组分抱合效果差、开松不充分、紊乱不完全时，也就不能形成稳定均匀的复合丝纤维新结构，两组分相对分散，其复合丝性能就会倾向于单组分纤维性能，经织造染整后，其布面容易形成较连续的深或浅色条(带)现象。
　　具体而言，随着低收缩皮丝纤度增加，复合丝的性能趋向皮丝，沸水收缩率小，染色均匀性差。此时如果低收缩皮丝条干不匀偏差大，其布面呈现的染色段斑较明显。随着高收缩芯丝纤度增加，该复合丝的性能倾向于芯丝，结晶不充分，吸色多且均匀，布面染色疵点少。
　　另一方面，当皮丝与芯丝的纤度相当时，如果皮丝的单纤维孔数多于芯丝时，该复合丝的染色性能就取决于皮丝的染色性能。由于皮丝经牵伸加工后，取向结晶度高，沸水收缩率小，不易吸色，因此布面呈现的染色段斑较为严重。而如果芯丝的单纤维孔数较多时，该复合丝的染色性能就取决于芯丝的染色性能。因芯丝结晶不充分，沸水收缩率大，吸色多，其布面染色疵点较少。
　　2.2牵伸工艺波动形成染色疵点
　　低收缩皮丝经过恒定温度下的均匀牵伸，并通过性能良好的喷嘴稳压网络后，各根单纤维完全开松、充分紊乱交错而形成的一种抱合性能优良的新纤维结构，织物经染色后，可获得均匀的染色效果。但如果牵伸工艺发生波动，比如牵伸温度不稳时，在这种非均匀拉伸过程中，不仅容易造成拉伸断头，也会产生粗细不匀的断裂强度盈余点或缺陷点，从而造成染色不匀现象。因而严格控制好适宜而稳定的牵伸温度，不仅是为了避免染色疵点的形成，而且也是为了避免织物沸水收缩差波动大，易起皱褶，从而影响布面外观平整度。
　　在生产过程中，当热盘温度失控或绕丝圈数不确定时，其上下范围内的波动常会造成纤维拉伸点的不规则移动，形成不均匀牵伸，从而产生拉伸粗细节。当这种双组分纤维织物经织造染整后，就会在布面形成深浅不一的染色疵点，这也是要尽量加以避免的。
　　在网络过程中，如果网络压空压力波动、喷嘴阻塞或脱落时，都会造成双组分纤维网络效果明显下降或损失，从而在染整过程中易于形成染色疵点。一般而言，随着压空压力的增大，气流作用加强，开松紊乱充分，皮丝和芯丝抱合效果相应要好。同时，丝条网络节点多且牢，亦有利于沸水收缩率的下降，增加了织物的尺寸稳定性。但也要防止压空压力过大而造成毛丝、毛羽等现象，以避免造成双组分纤维的强力下降。
　　此外，如果压空压力过低，纤维开松紊乱弱、网络效果差，在染整和织造过程中，容易发生节点松、大网络、丝束分散等现象，使得这种双组分纤维的染色性能倾向于单组分皮丝和芯丝的染色性能，其织物表面就会形成较为连续的深或浅色的染色疵点。一般而言，如果皮丝的纤度较大，双组分纤维的性能趋向低收缩皮丝，表现为织物的沸水收缩率小、吸色浅，并在布面形成浅色条(带)形状的染色疵点。反之，如果芯丝的纤度较大，该双组分纤维的性能倾向于芯丝，由于结晶不充分，造成织物沸水收缩率大、吸色深，并在布面形成深色条(带)形状的染色疵点。
　　3染色疵点的快速测定
　　面料上的染色疵点是影响织