紧密纺：准确控制工艺参数最有效

　　生产细支纱首先要重视原料选配，进厂原棉按照内在质量标准，逐包进行分级，分类使用。特别是在生产紧密纺细支纱时，选用质量好的原棉，可为纺出高质量紧密纺纱线提供基础条件。
　　新野纺织现有产能80万锭，其中紧密纺和紧密赛络纺40万锭，主要生产高档紧密纺色织用纱。在生产实践中，为了提高成纱质量，公司从生产管理及工艺参数优化方面做了大量的探索。以下以紧密纺JC9.7tex色织用纱的生产情况为例进行说明。

　　原棉对纱线强力和棉结的影响主要是长度、单纤维强度、整齐度、马克隆值、短绒率、含杂率等，为保证成纱强力和控制棉结，公司选用质量较好的新疆细绒棉。在开清棉工序，控制抓棉小车抓棉量为1.0mm，小车行走速度为20m/min，保证运转效率在97%以上，打手刀片伸出肋条距离-3mm，以达到“勤抓少抓”的目的。为降低开清棉工序棉结、短绒增长率，可适当降低各单机台打手的速度。通过以上措施，保证精细抓棉，均匀混和，开清棉短绒增长率及棉结清除率控制在规定范围内，为梳棉梳理奠定良好基础。

　　为控制棉结，减少短纤维的产生，公司采用“紧隔距、强分梳、轻定量、顺利转移、多排短绒”的工艺原则，同时保证刺辊、锡林、道夫、盖板和固定盖板针布的锋利度，保证隔距准确上车，并且做好针布配套。为了保证后道工序半制品质量，公司采用预并条5根并合，降低总牵伸倍数，同时控制预并后区牵伸倍数在1.75倍，精梳前准备工序的总牵伸控制在7.5倍以下，便于消除前弯钩，有利于纤维的伸直平行和减少小卷、粘卷，从而改善精梳条中纤维的伸直平行度。

　　粗纱机配备进口绪森摇架加压、无锡二橡胶辊胶圈牵伸机构。为了保证粗纱质量，通过反复对比试验，最终确定粗纱干定量为5.0g/10m，小纱锭速为900r/min，中纱锭速为1000r/min，大纱锭速为950r/min，里外排、大小纱的粗纱伸长控制在1.2%以内，以减少粗纱断头率，从而保证粗纱生产正常运行。粗纱捻系数在保证细纱能牵伸开的情况下偏大掌握，粗纱捻系数为117，以减少成纱粗细节。细纱工序选用邵尔A65度不处理低硬度高弹性胶辊，同时加强牵伸部件的检查维护和考核，控制成纱条干及管间差异。

　　紧密纺纱线毛羽少，结构紧密，钢丝圈在钢领的回转面上摩擦阻力较大，使钢领钢丝圈磨损较快，纺纱段张力加大，会造成加捻三角区张力不稳，从而导致钢丝圈运行不稳定，纱线张力波动，纱线品质下降。所以必须合理配置钢领钢丝圈，否则会造成大量断头，生产不顺畅，质量波动大。经实测，紧密纺JC9.7tex纱主要质量指标为条干CV值12.35%，细纱节3个/km，粗纱节19个/km，棉结49个/km，平均强力180CN，强力CV值为7.8%，毛羽指数H为1.2。

　　由于细号纱强力低，摩擦易产生棉结，因此络筒工序应采用低速度、小张力工艺配置，减轻落纱张力对成纱的影响，同时也减少络筒断头。络纱速度采用1100m/min，根据纱体优化电清通道设置，同时优化配置捻接工艺参数，杜绝不良接头，保证捻接强力不低于原纱的85%。通过以上措施，筒子纱的主要质量指标：条干CV值为12.80%，细纱节5个/km，粗纱节19个/km，棉结为54个/km，平均强力为191CN，强力CV值为8.3%，毛羽指数H为4.0，10平方米纱疵25个。

　　生产细支纱，首先要重视原料选配，做好原料的分类使用。进厂原棉按照内在质量标准，逐包进行分级，结合成纱质量要求进行分类使用。特别是在生产紧密纺细支纱时，选用长度长、成熟度好、单纤维强度高、马克隆值适中、整齐度好且含杂少的原棉，精细配棉，可为纺出高质量紧密纺纱线提供基础条件。

　　其次，重视纺专器材的选用和周期管理。前纺工序一条线定长落筒，末并采用机后集体换筒，减少剩余回条数量；在精梳、末并条筒上安装拉手，防止运输过程中产生毛条；用粗纱专用小车运输粗纱，防止粗纱相碰出现毛粗纱；络筒用专用插纱车运输筒子，防止筒子碰伤、磨烂，并用泡沫网套包装；重视清洁生产，保证纺纱通道清洁，为减少纱疵提供支撑；优选使用新型纺专器材，同时重视紧密纺装置部分的运行状态，避免网格圈黏堵、异型管U型槽挂、过桥齿轮打盹，确保纱线条干，减少细节，保证成纱强力；严格控制各工序纺专器材的保养周期和使用周期，充分发挥纺专器材对纤维的有效控制；重视负压管理以及除尘滤网的清洁周期和清洁标准，避免突发性纱疵和棉结出现波动，保证纱线集聚效果和实物质量。

　　此外，要严格控制温湿度，使各工序的回潮率达到控制范围内，保证全流程的吸放湿稳定，特别是低温低湿季节，从原棉开始到并粗工序，加强温湿度管理，把粗纱存放在固定位置进行吸湿平衡，使粗纱回潮率达到7.0%以上，从而保证吸放湿平衡和稳定，稳定提升产品质量。（新野纺织有限公司王丹丹）