如何降低机械故障引起的次品？

　　在实际生产过程中，纺织企业不可避免地会遇到由于大批量纱线条干不匀造成的产品降等、降级的情况。这种大批量出现次品的情况往往是由于机械设备本身出现故障而引起的。这种情况下，运用现代化的测试仪器测试往往会出现有规律的机械波。机械波形成的原因十分复杂，涉及的机构、零件、部位也很多，要快速准确地判断特殊和疑难的机械波，除了要善于积累经验，如熟悉常见的机械波长、波形及不匀率曲线形态外，还需要通过实践摸索掌握隐波、谐波、假波及周期波等特殊机械波的分析方法。论坛上有不少网友就如何降低机械故障引起的次品的问题展开了探讨。

　　利用自络Q-DATA通道

　　目前不少纺织企业采用了自动络筒设备，利用自络以及电清的强大功能，服务于棉纱质量控制。现在我们公司对于质量要求较高的品种均已打开Q-DATA通道，配合自络的报警纱，加大了对产品质量的控制。

　　例如，在后纺车间J32SK品种某一台自络设备上突然发现了较大批量的报警管纱，将报警纱管纱重新放入纱库中仍然不能正常络纱，被重新甩出。将报警管纱送到试验室试验重量情况，称重100米没发现明显的异常，进一步做管纱乌斯特条干试验，第一次试验1分钟波谱图未发现明显的机械波。于是加大试验长度，将试验时间由1分钟改为2分钟，试样长度由400米增加至800米，发现在50米处有明显的机械波。针对上述情况，我们根据细纱包号向前查找原因，在细纱车间进行追踪时，发现在细纱机粗纱架上部分新挂的粗纱，有外观成型不良的新挂大粗纱，拿到试验室做条干试验，粗纱条干波谱图上在2米左右出现明显的牵伸波以及机械波。另外发现部分异常粗纱在细纱机上易上断，进一步查找粗纱上标示的粗纱机号以及锭子位置很快找到粗纱机后并条条筒，试验并条条干发现在20~30厘米左右有明显的牵伸波。进一步根据并条的筒子号锁定了并条的机号。发现并条机末并齿形带咬合不良，分析为并条检修工在调节并条重量更换冠牙时未将齿形带调节好。幸好当时并粗工序供应相对宽松，所纺的棉条不多，共计追回粗纱两排，并条熟条60余筒。后纺由于利用好了Q-DATA通道，大部分异常纱变成报警管纱被甩出，另外还有部分异常纱线被切除，没有给后工序造成较大影响。——网友FDK

　　发挥电清小疵群功能作用

　　络菲电清的小疵群功能是专门针对连续小疵点即所谓的链状纱疵而附加设定的，这种小疵点属无害疵点。

　　一般来说，小疵群的大小远小于一般疵点，并可在接受范围内。即使出现零星、单个疵点，对布面效果几乎无影响。但如果是在较短的距离内连续不断或大量重复出现将会给布面带来较坏影响。例如明显的规律性黑板条干、密集的粗节纱以及较多的毛羽等链状疵点。为了进一步提高棉纱质量，减少客户投诉，我们在部分品种上启动了络菲电清小疵群功能。

　　虽然小疵群功能能较好切除一些链状疵点，但是通过疵点追踪达到消除质量隐患才是最终目的。对于采用光电式清纱器所产生的报警纱，在做重量以及乌斯特试验之外还需要增加毛羽或黑板条干试验，只有这样才能更好的发挥络菲电清的小疵群功能。——网友FDK

　　分析机械波谱图

　　一般情况下，纺织企业可以根据乌斯特波普图判断纺纱设备故障发生的位置。比如，细纱波谱图10米~40米的机械波、欠伸波基本产生于并条工序，多为前区疵病。在1~4厘米处的机械波欠伸波多为细纱齿轮啮合不良引起；粗纱波谱图在80厘米~40米处出现烟囱状机械波，一般设备故障为末并并条欠伸前区、后区或头并并条前区欠伸疵病，偶尔为粗纱机后区欠伸疵病，在4~80厘米处为粗纱机疵病，在1~4厘米处为粗纱机搭牙齿轮及传动齿轮轴承松动磨灭疵病；并条波谱图上出现80厘米~4米处有机械波、欠伸波，一般为二道并条前区、后区或头道并条机前区欠伸疵病，在1~4厘米处的机械波、欠伸波为末道并条机齿轮啮合不良及轻重牙齿轮托脚轴承磨灭引起。——网友护花使者

　　分析波谱图评估方法要得当，绝不能依靠一张波谱图，而要增加实验次数，提高试验分析可信度。如果每张波谱图都有机械波，则说明是共性，机械存在缺陷。一般情况下，计算波长与实际波长基本接近即可，允差误差范围在±15%。在做乌斯特条干波普图条干取样时，如阴雨天气，应将式样密封好，避免受外界温湿度影响，进而影响测试结果。同时，还要控制好条干室温湿度，因条干仪多为电容式，受温湿度影响大，容易出现异常数据。当波谱图中出现多柱机械波时，应以主波即基波为基准进行分析，基波一般在谐波右边。——网友护花使者

　　粗纱因为下皮圈过紧或是质量原因造成中罗拉扭振，也会形成机械波，这就是所谓的隐波。因为条干仪检测时的切片长度是8毫米，而这种隐波更短，因此在粗纱条干上并无显示，但是经过细纱牵伸后便显现出来。这种机械波的特点是在自动络筒机上容易出现-30%的细节，细节长度范围为150毫米~200毫米，而且是连续在同一管纱上出现。解决的办法就是更换质量较好的下皮圈或是勤洗下皮圈，实在不行就要换掉中罗拉。——网友慢半拍