昌邑同大公司生产的超细海岛新材料

　　 20世纪80年代后期至90年代初，皮革热风靡中国，皮衣达到了鼎盛时期，皮具也深入人心。但在皮革面料方面，天然皮革由于受自然资源、加工技术等条件的限制，在花色品种的多样性、穿着的舒适性等方面，都难尽人意，因此超细纤维材料以其卓越的物理特性成为真皮的替代品。而当时只有日本的可乐丽公司等几家公司能够生产，并垄断其生产技术，在中国尚属空白。 昌邑同大公司经过大量市场调查发现：在美国，超细纤维的用量以每年60 %的速度递增，超细纤维无疑是未来化纤市场的发展趋势，其极大的诱惑力还在于制成面料具有吸湿性好、阻水性强、手感好等优点，欧美市场销售量旺盛，日本、韩国正在积极开发这种产品。围绕这一课题，同大公司组织技术人员进行技术攻关，并申请立项。该项目被列入“九五”国家重点技术开发项目，总投资1亿元人民币。这一项目在国内当时尚是空白，国际上还没有公认的成型设备，能供参考的也只是一家日本公司的几块巴掌大的样品。因此，其工艺、设备配套只能根据产品的特点、要求，购进主机，添加辅机，核心机组自行设计制造，然后联动成套的工艺、设备方可生产。 经过长时间的工艺探索和反复试验，我们终于掌握了独特的制造技术关键：以束状超细纤维（纤度为0.003 D）和高性能聚氨酯树脂为原材料经过针刺、含浸、凝固、抽出分离、染整等多种工艺制造而成的具有真皮结构和手感的高档环保的人工材料。该产品生产技术复杂，其核心技术包括海岛型束状超细纤维的成形制造技术，制造成形的纤维细度为0.003 D，其中又包括海岛纤维纺丝制造技术和海岛超细纤维的分离成形技术，这是海岛材料向高仿真、高性能发展的技术关键；高密度三维网状基材的制造技术，是获得高物性指标的技术关键；具有开式维孔和离型效果的聚氨酯树脂加工制造技术，这是海岛材料最为重要的技术关键，不同的树脂加工工艺可以形成不同风格的海岛材料；染色加工及后整理制造技术，是获得良好的感观、手感及环保卫生性能的技术关键。整个过程融合了化纤、非织造、制革、化工、染整等多项专业技术，工艺复杂，技术含量高。 经过反复试验，发现原配置的设备存在很多不合理之处，根据工艺要求，我们对纺丝线、湿法、抽出线进行了大胆的改造，使其进一步适合工艺要求，产品质量得到了很大改善，无论外观还是内部结构均超越真皮的效果。为提高产品的透气性，技术人员经过反复试验和探索，在国内首创了抽出分离技术，自行设计制造了抽出分离设备，经过不断完善，试车后完全达到了工艺要求。该设备已取得国家专利。我们还采用了特殊的真空浸渍新技术，对细旦纤维在基体层的分布进行特殊控制，使染色性能大大改善，攻克了细旦纤维染色效果差的世界性难题，染色牢度大于4级。同时我们引进了德国、意大利名牌整理设备，对半成品进行后整理加工，使产品的手感具有明显的麂皮效果，其综合使用效果优于真皮。项目投产后，形成了年产300万m的生产能力，并出现供不应求的良好局面，成为国内首家，同时也是规模最大、质量第一的海岛产品生产基地。 海岛新材料独特的柔软、滑爽、排湿、透气功能带来的难以比拟的舒适性，在满足绿色消费和打破国际技术壁垒方面起到了不小的作用。该产品具有强度高、手感柔软滑爽、悬垂好、可洗性好、易裁剪、利用率高等优点，优于棉布，高于毛料，超越真皮。其透气性是人造革的1 400倍，耐折性是人造革的2.8倍。无论在外观上还是内在性能上，彻底改变了传统人造革的纸感、硬板、易起折痕、不透气等弊端，完全达到甚至超过了真皮的各种特性。该产品的纤维间距仅为0.2 ～ 10 mm，而雨滴通常在100 ～ 200 mm之间，人体水汽约为0.1 mm，具有良好的防水透气性能。 海岛新材料在昌邑同大的诞生，不单单是替代真皮，更多的是弥补真皮的空缺。它几乎具有天然皮革的一切特点和优点，且在机械强度、耐化学性能、质量均一性、保形性、自动化裁剪加工适应性等方面更优于天然真皮。该产品质量轻、柔软舒适、花色品种多、悬垂性好、排湿透气性好，并具有抗菌、防霉、防蛀、无任何有害物质等环保特征，可替代天然真皮制作各种高档男女皮鞋、运动鞋、旅游鞋、休闲鞋、手套、高档手提包、箱包、高档家具装饰、高级轿车座套、精密仪器外套等；在军工方面用于制作士兵鞋、礼仪鞋、手枪套、武装带等皮具；在服装方面用作面料及装饰辅料等，还可制作光学仪器及高级轿车的擦拭布等。