人纤业发展注重稳定
以密切关注化纤行业热点问题而颇具影响力的浙江华瑞信息技术有限公司,4月28日~29日在杭州主持召开了“首届中国(杭州)人造纤维产业链论坛”。我国人造纤维行业在化纤行业中并不是一个大行业,但因其取材自然,具有天然纤维透气、吸汗、抗静电等优良服用性能,使得人造纤维行业市场商机十分广阔。因此论坛吸引了来自人造纤维产业链上中下游的南非、韩国、新加坡、美国、印度、中国等棉(木)浆粕企业,粘胶纤维、竹纤维生产企业,人棉面料企业以及国内外贸易商100多名代表的积极参与——— 论坛期间,与会者就我国人造纤维产业链的投资前景,新型人造纤维的市场情况,下游面料企业的消费热点、我国粘胶长丝和国外的质量价格比,国内粘胶短纤的供需行情分析、行业发展要提高其稳定性等话题进行了深入的交流和探讨。在纺织行业快速发展的推动下,我国人造纤维行业正在引起国内外同行更多的关注。 产能正在逐步扩大 在我国,人造纤维主要以粘胶行业为主,产品为粘胶长丝和粘胶短纤。2003年,化纤行业实现利润52亿元,其中粘胶行业就占16.3亿元,被称为“小行业、大利润”。由于粘胶行业的利润空间大,这几年行业进入一个快速发展期。据中国化纤信息网的分析显示,到2003年,我国粘胶短纤产能达到61.1万吨,产能居全球第二,粘胶长丝产能达到20.02万吨,据世界第一。 2003年由于棉花的暴涨,很多纺纱企业加大了对粘胶短纤的使用比例,使粘胶行业的投资热进一步升温。2004年粘胶短纤在建产能30.6万吨,拟建产能28万吨,预计到年底产能将达到83.1万吨,同比增长36%;粘胶长丝今年的在建产能1.24万吨,拟建产能6.1万吨,预计到年底产能将达到21.02万吨,同比增长4.9%, 粘胶行业的投资加速,表明了消费者对天然纤维的需求日益增加,据测算,2004年我国粘胶行业对棉浆粕的需求将达108万吨左右,根据2004年我国棉花产量数,棉浆粕(包括商品浆和非商品浆)总量约为87万吨左右,原料缺口20万吨,缺口部分则要由进口木浆调剂。专家提醒,这势必会影响木浆价格的上升,使粘胶行业的利润空间缩小。 新纤维开发步伐加快 这几年在人造纤维领域,集中了粘胶纤维、Lyocell纤维、大豆纤维、牛奶纤维、竹纤维等几大纤维品种。由于目前新型纤维的开发方向是以化学纤维为主,因此,采用新的聚合物,新的工艺路线,在人造纤维领域就会取得完全不同的效果。大豆蛋白纤维是从炸过油的豆饼中提炼出来,经过特殊工艺纺丝的纤维,是我国唯一的自主研制,自主工业化的再生纤维;还有竹纤维,经过工艺处理后的纺丝得到的纤维,具有天然的消臭抗菌、清新凉爽和耐磨的特殊性能,尤其是产品的吸放湿性能在麻和丝绸之间,24小时的抗菌率达到71%,高于其他纤维,其使用度即可混纺,也可纯纺,可以用环锭纺技术,也可以用气流纺技术,在多纤维的配比上还可和棉、天丝、莫代尔、麻、丝、涤纶、晴纶等纤维进行不同比例的混纺交织。 还有河南新乡白鹭化纤集团公司针对市场需求开发出来的竹炭粘胶纤维,选用纳米级竹炭微粉,经过特殊工艺加入粘胶纺丝液中,再经过近似常规纺丝工艺纺出的纤维产品,收到了很好的效果。表明我国人造纤维企业在新产品开发和新技术应用领域的自觉意识已经大大加强。 稳定性是获取高附加值的保证 近几年来,我国人造纤维行业不论是产品还是技术都取得了长足的进步。但是专家指出,尽管粘胶纤维的生产工艺是我国在人造纤维领域最成熟的一种工艺,但是和国外先进水平相比,我们粘胶长丝的差距和国外相比至少有30年,尤其是技术的不稳定对行业的影响必须引起高度重视。 中国纺织工业设计院高级工程师邱有龙在接受采访时称,目前我国粘胶长丝的生产工艺和国外相比,除了工艺技术上的差别外,国外企业都有自己的软件技术,包括专利技术,这决定了国外粘胶长丝在生产过程中技术的专一性,对保证产品的质量影响深远。 目前国际上对高档粘胶长丝的质量指标有严格的要求:首先是染色性能的一致性。我国的产品质量染色性能的一致性仅达到灰卡≥3.5级,而国外通常是灰卡≥4级。而国外完全是混批使用,对染色的一致性要求极高,这是我们和国外最大的差距;其次是丝筒的外观无疵点、无毛丝、无色差、无污染、成形好、连续纺无接头,离心纺接头一般是2~3条;还有物理指标的等级划分,国外对伸长度比强力更加重视,在同等的强力指标时,伸长度大的丝不易发生断头,反之则容易断头,而我国的粘胶长丝标准中伸长度偏差很大,质量指标已经不适应目前市场竞争的需要,应该引起粘胶长丝企业的高度重视。 据了解,国外粘胶长丝在高速机上连续运转10个小时因丝的质量原因停机不超过10分钟,在国际市场的售价为1.2万美元/吨,而我们国内的粘胶长丝虽然用棉浆作原料,但强力和伸长度指标都超过国外用木浆的指标,不但伸长度偏差大,而且变异系数超标,远不能和国外同等产品相比,产品只能销到东南亚一带,价格也只有4000美元一吨。因此,专家呼吁,提高产品的稳定性,是粘胶行业实现高附加值发展的当务之急。 转载本网专稿请注明:"本文转自锦桥纺织网" |

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