常州灯芯绒年产量超2亿米

常州民间有句俗话：“天宁寺的古迹，灯芯绒的名声”。常州的灯芯绒发展到今天的规模，是与灯芯绒工艺、装备的历史变革有关，是和常州的特有条件紧紧联系在一起的。 　　从手工割绒到机器割绒，为灯芯绒的大规模生产奠定了坚实的基础。假如还是手工割绒，要发展到现在的规模和水平那是不可想像的。然而发展到现在的机器割绒，在工艺和设备上也经历了不少曲折。如割绒前处理是碱处理还是丝光；要不要去杂；刀片、导针的选材等等。现在，常州已能生产包括割绒机和灯芯绒刷毛、整理等全套专用设备。 　　倒顺毛的发现，使灯芯绒的绒面质量有了一个本质的飞跃。掌握倒顺毛是灯芯绒的关键质量问题，现在已是普通的常识。但是，1964年以前，对于倒顺毛尚未充分认识，好多问题没法解释。要求绒毛丰满圆润，绒面有光泽也只能随机而遇。为了追求绒面质量，曾经反复试验过给湿刷毛；增加刷毛、烧毛次数；烘刷烘；上蜡用液体蜡，固体蜡等等。当然这些试验对提高绒面质量确实有一定作用，有的措施现在还在采用。但是，关键的因素还是掌握好倒顺毛问题，发现并解决这个问题首先是在常州。 　　“霜花”工艺的出现为灯芯绒开创出一片新天地。1992年底常州最早开发出“霜花”灯芯绒。继而在全国掀起了霜花灯芯绒热，也为灯芯绒印染企业带来了可观的经济效益。并相继延伸开发出宝光绒，美丽绒，冰花灯芯绒等等。但是，由于行业内部无序竞争和产品的不规范，短短几年，霜花灯芯绒就“偃旗息鼓”。行业内流行一句话：“搞得好是霜花，搞不好要落花”；在霜花上跌跤的企业绝不是一家二家。而“霜花”作为一种新工艺在灯芯绒产品发展史上已经站住脚了。霜花灯芯绒在市场上已经被客户接受。 　　“水洗”工艺的采用给灯芯绒产品质量带来了质的变化，也为弹力织物开发创造了条件。工业水洗机原来是服装行业采用的。应用到灯芯绒印染上，常州也是先行的。灯芯绒面料经过水洗，转笼式烘燥处理后，手感，缩水率，倒顺毛都有了明显的改善。在国内普遍采用水洗工艺的同时，国外出现了如“爱乐一1000”的新型柔布机，其效果也很好。但能耗相对较高。相比之下，水洗工艺更符合我国国情。由于水洗工艺采用较早，随后开发出弹力灯芯绒时，其弹力回复就都用水洗工艺代替了。而其他弹力织物的弹力回复都是用定型工艺，独有灯芯绒是例外。 　　独立开毛厂的出现为新建灯芯绒印染企业创造了条件。割绒是灯芯绒印染企业必不可少的一道重要工序。用人多、场地大、飞毛多是制约和困扰灯芯绒产量和品种发展的很重要因素，使印染前后工序的质量检验长期纠缠不清。在市场经济条件下，常州出现了第一家独立开毛厂。现在，常州有百余家这类工厂。独立开毛厂把割绒、前刷毛、烧毛全部合并在一起。目前，月生产能力100万米以上的有12家，正在筹建的有3家。在常州众多的开毛厂出现也为常州的灯芯绒印染企业建立开拓了道路。 　　目前常州市印染灯芯绒每月生产量已达1800万米（不包括周边地区），而且不久将突破月产2000万米，每年直接或间接创汇超过1.5亿美元，所以业内人说“常州是我国灯芯绒的重要生产基地”。