氨纶投资热中的冷思考

自1989年中国第一家氨纶企业———烟台氨纶股份有限公司建成投产、“纽士达”氨纶填补国内空白以来，中国氨纶工业从无到有、由小到大，一步步成长壮大起来。氨纶事业的迅速发展对促进我国纺织服装业结构调整、推动氨纶平民化进程起到积极作用。随着中国加入WTO和纺织品服装出口形势的好转，中国氨纶业迎来了新一轮发展热潮，以江浙为重点，新建氨纶企业层出不穷，氨纶供应量迅速增长。而与此同时，行业竞争加剧、价格下滑、利润率降低等负面影响也日益显现。氨纶行业前景如何，氨纶投资能否得到如期回报，众多专家学者关于谨慎投资、有序发展的呼吁是否危言耸听，这些问题很值得我们认真探讨。 　　国内氨纶发展现状 　　中国氨纶工业起步晚，但发展较快。目前在中国大陆已建成投产氨纶企业18家，合计生产能力6万吨，而到2003年底，氨纶企业将增至24家，氨纶总产能达到8万吨，可基本满足国内市场需求。 氨纶曾是我国政府鼓励投资的产业项目，在宽松的市场经济环境下，国内氨纶行业的发展呈现如下几方面特点： 　　一是企业性质多样化：氨纶行业的高利润、高成长性吸引了多方资金投入，国营企业、股份制企业、上市公司、中外合资企业、民营企业纷纷涉足，各种经营成分同时存在。 二是地区分布集中化：除烟台氨纶兼顾原料供应便利之因素（与国内唯一的氨纶主原料M DI供应基地———烟台万华集团相毗邻），其它氨纶企业大都直接依托纺织市场而建，而且越来越集中在江浙两地，目前仅浙江一地就集中了10家氨纶企业。 　　三是技术类型多样化：除化学反应法之外，干法、湿法、熔融法均有采用，技术来源亦相当广泛，但干法纺丝仍占主导地位。干纺企业中除上海杜邦、嘉兴晓星等几家中外合资企业采用专有技术外，多数氨纶企业引进或拷贝了日本东洋纺、日青纺的干纺技术，装备与质量水平相当，产品以常规品种为主。 　　四是企业规模小型化：我国氨纶企业数量在全世界是最多的，但上规模企业仅五六家，平均产能不足3000吨，低于5000吨的世界平均水平，离规模经济尚有较大差距。 　　五是行业管理无序化：目前国内氨纶行业没有专门机构进行管理，氨纶生产既无国家标准，亦无行业标准，生产企业各自为政。在国家不允许外商独资经营氨纶企业的法规之外，氨纶发展自由度相对较高，行业自律性差。 　　氨纶发展过热，投资风险加大 　　近年来，随着投资费用的不断下降、国内氨纶配套技术的进一步发展以及专业技术人才的逐渐增多，氨纶项目的投资建设已不是高不可攀，加之氨纶行业目前仍相对较高的利润率，使得氨纶行业继续成为投资热门。 　　纺织服装出口难有更大突破，氨纶发展潜力有限。氨纶作为纺织服装的辅助性材料，其自身发展必然要受纺织服装业的制约，与一定时期的市场需求相适应。由于技术及成本等原因，中国氨纶在国际市场并无竞争优势，尚不具备拼抢国外市场的实力，几乎完全依赖于国内纺织服装业的使用需求。而中国的纺织服装业又是外向度很高的行业，对国外市场依赖极大。加入W TO后，尽管纺织服装业受惠较大，但由于受加入WTO法律文件有关条款的约束，出口量短期内不会有大幅度增长。虽然2002年我国纺织品出口取得喜人增长，但所遭遇的贸易摩擦和贸易壁垒也是前所未有的。针对中国的贸易保护主义逐步升级将是一个中长期的 趋势。而且，全球纺织贸易格局已在经历深刻的变化，新兴纺织工业国开始与我展开激烈竞争，中国纺织服装业正遭受发达国家和相关发展中国家的双重挤压，将面临许多预想不到的困难，其发展决不会一帆风顺。由此，国内氨纶的发展应保持适度。在目前 　　氨纶市场已趋饱和的情况下，盲目进行氨纶投资势必造成供过于求，风险不言而喻。 　　产能增长过快，行业竞争加剧。到2003年底，国内氨纶产能突破8万吨，首次与市场需量持平。对氨纶业来说，这是个明确的预警信号。然而令人担忧的是，目前氨纶发展势头丝毫未减，投资热情依然高涨。据调查，目前在建氨纶企业8家，已确定的拟建企业6家，设计产能合计约5万吨，18家已投产企业并未停滞不前，全部选择了扩大再生产，其中半数企业制定了万吨以上扩张计划，烟台氨纶在1万吨基础上继续扩，目标3万吨；紧随其后的嘉兴晓星、上海杜邦、温州华峰等也都将在近期达到万吨产能。可以预见，2005年，国内氨纶总产能将突破15万吨，而国内氨纶市场需求充其量在10万吨，氨纶供应远远超过市场需求， 并由此引发激烈的市场竞争和价格大战，造成全行业利润下降。 　　技术创新能力差，难御国际氨纶竞争。中国作为世界上最大的氨纶市场，是国外氨纶大公司觊觎已久的对象。新加坡、日本、韩国拥有很大的氨纶产能，而这些国家内部需求普遍萎缩，都把中国大陆当成释放产能的最佳市场。加入W TO后，氨纶进口关税逐年递减，国外氨纶以更大的价格优势冲击国内市场。国外公司更采取在中国大陆直接建厂的方式与国内氨纶企业争抢市场。如美国杜邦公司计划在上海建成年产1万吨的“莱卡”基地，产品全部在中国大陆销售；韩国晓星公司一边快速建嘉兴工厂，一边酝酿更大的投资计划。 　　而我国民族氨纶工业的基础相当薄弱，虽然氨纶技术国产化取得一些成绩，但关键设备和主要原料仍依赖进口，而且始终得不到最新技术，技术垄断使中国氨纶与发达国家至少保持5至10年技术差距，多数企业以生产常规品种为主，高附加值的差别化氨纶生产比重极小。虽然烟台氨纶等个别早投产企业经过十几年的发展，积累了较多生产经验，形成较强的技术创新能力，已经具备一定的抗风险能力，但从总体上讲，面对市场经济大环境下国际水平的行业竞争，国内氨纶在原料、规模、技术、质量、效益等方面都明显处于劣势，特别是一些建立在低水平重复引进基础上、投资晚、规模小的氨纶企业，无任何优势可言，在残酷的市场竞争到来之时，恐怕会很快陷入捉襟见肘、进退维谷的艰难境地。 （C8004）