笔者了解到，目前，国内聚酯短纤成套设备最大产能是日产200吨。但在国内纺机企业中，有一大部分都采用从德国、意大利进口的日产200吨聚酯短纤维成套设备，而实际上，国内日产200吨的成套设备价格仅相当于进口的60%~70%。

　　造成这一“国外的月亮比中国圆”现象的主要原因是目前国内达到日产200吨的成套设备生产企业为数不多。其次，有的企业尽管实现了产能最大化，但其没有主体生产单位，多数零部件和生产工艺还是引进国外的技术。那么，在行业整体发展举步维艰的形势下，如何既降低客户的生产成本，又能保证产能效益？这就要求国内生产企业通过内部技术的提升和管理组织的细化、协作，把潜在的客户从国外设备企业那里“拽回来”。

　　想必业内人员都有所体会，在一个生产企业里，从产品研发的理论设计开始到形成设计文件，工艺操作规程到形成过程技术和质量检测与控制系统，从原材料、协作件、配套件的采购供应，到生产工艺和各单台设备的有效组织，直至使用单位的效益产出，有许多合作衔接需要通过科学的组织管理来实现。

　　当然，建设项目是主体，从零部件到单机成台，到工艺成线，再到工程成套，如何避免走弯路，又能求得更好的效益呢？答案只有一个：通过各个生产企业的产品优化设计，围绕总目标通过资源管理系统的统一管理、科学组织，在规定的生产周期内完成任务，实现效益的最大化。

　　由郑州纺织机械公司、邵阳第二纺织机械公司和邯郸纺织机械公司联合生产的大型聚酯装置，通过对成熟的先进工艺技术推广和移植，对传统的工艺技术装备进行技术改造，实现存量技术提升的产业优化升级，不仅可以扩大内需市场服务范围，而且在性价比上也占据很大优势。

　　首先，凸显科技特色，实现“一机多用”。适应多品种柔性化生产，其具有广泛的实用性。在这些大型工艺生产线上，除了可以大批量地生产传统的高强低伸或者低强高深的纤维，当市场需求变化时，对设备和工艺参数适当进行调整，可以生产高强棉型、高强细旦纤维和缝纫线。同时，可以生产中长纤维和毛型纤维，包括抗菌、远红外、吸湿排汗功能性纤维，还可生产三角形、扁平型、哑铃型异性纤维和有色纤维，以及生产中空纤维或者其他PTT、PBT等新型聚酯纤维。

　　其次，完全实现了自动化控制。数字化成套工艺技术装备，除了设备设计制造技术之外，自动检测、控制、显示、处理与管理一应俱全。设置友好的人机界面，使整个系统具有工艺参数设计、运行控制、工况显示、报警显示、运行和显示报警记录和查询打印等功能。通过网络通信技术将生产线上的所有设备进行联网，并与整个工厂信息化系统联网，使企业的管理者及时掌握生产现状。而且也正是依靠信息化技术和网络化的管理，才得以实现在短周期内交付使用的目标。

　　最后，实现了产量大容量。通过多机组、跨地域的组织协调，为使用单位提供高能低耗的生产体验。有业内专家称，一条生产线的产能增加，而现场的管理人员和操作人员并不增加，这大大减少了劳动力成本。最关键的是，有关经济技术指标也发生了变化。比如，产能增加的同时，单位占地面积在减少，耗电减少28%，蒸汽消耗降低13%，吨纤维聚酯熔体耗量控制在1009公斤左右，这与国际成套设备性能相比，也实属先进。

　　实践证明，并不是“外国的月亮都比中国圆”，花更少的钱能买同样多甚至更多的实惠，何乐而不为呢？