1含氨纶弹性织物在染整加工中的常见疵病

　　(1)含氨纶弹性织物在纺丝织造染整加工时总要受到一定的张力，因而产生较大的拉伸形变，使织物存在较大的残余应力，导致织物尺寸稳定性差，缩水率大，幅宽不易控制。

　　(2)含氨纶弹性织物，特别是纬弹府绸、纱卡、直贡织物及经纬双弹织物，在染整加工中极易产生皱条、卷缩和卷边。

　　(3)棉／氨纬弹织物丝光后弹性减少、缩水率增大，定形后达不到处理效果。

　　(4)棉／氨经纬双弹织物染整加工中，经向弹力常常受损，染色时易产生边中色差，经向缩率较难控制。

　　(5)涤／氨细旦磨毛弹性织物加工中，弹性减小，染色色花，成品手感不好，有压痕。．

　　(6)棉／锦氨三合一弹性织物染整加工易起皱变形，锦纶染色困难，上染率较低，染色牢度较差。

　　(7)棉／涤氨交织斜纹织物加工中易产生纬斜、皱条、卷边等疵病，丝光时易起皱。

　　(8)锦／棉氨纬弹织物加工中布边产生严重卷缩，幅宽不一，成品的弹性尺寸稳定性难以掌握；锦纶易产生折印而影响产品整体风格。

　　2疵病产生原因及预防措施

　　2．1氨纶的物化特征及染整加工特性。

　　(1)氨纶纤维弹性特好，其弹性伸长率是纺织纤维中最高的，可达400％～500％；弹性回复率也高，可达95％～99％。由于弹性好，其耐疲劳性也好。

　　(2)氨纶属热塑性纤维，软化点为160℃，安全熨烫温度<l50℃，热定形最高允许温度<190℃。氨纶的热性能决定了它染整加工的耐受温度及加工温度。

　　(3)氨纶属疏水性纤维，吸湿性小，吸湿主要靠硬段相中的脲结构及酰胺基，它们能与水形成氢键。但因硬段相所占比例较小，又受硬段相微晶的抑制，因此聚酯型氨纶的标准回潮率只有0．3％，比涤纶的回潮率还低。而聚醚型氨纶的回潮率稍高，约为1．3％，因为聚醚链中的氧原子也有形成氢键的能力，而且在整个氨纶大分子中所占比例较高，因而提升了回潮率。

　　(4)氨纶的相对密度较低，约1．20，所以整个氨纶的质地较疏松。

　　(5)氨纶的表面摩擦因数很大，约为0．7～1．30，是羊毛摩擦因数的5～7倍(羊毛约0．14～0．17)，是涤纶、锦纶等合纤的3～4倍。故纺制氨纶丝时，纺丝油剂中应使用大量的有机硅乳液，以利拉伸卷绕。

　　(6)氨纶不耐紫外线，经长时间日晒后易泛黄，但不会立即造成强度损失。聚醚型氨纶比聚酯型氨纶更易泛黄，氨纶受干热处理时，若时间过长或温度过高也会造成泛黄，并会造成强度和弹性的损失，这是因聚醚软段被氧化所致。大气中某些氮氧化物、硫氧化物、醛类及烟气等也会造成氨纶泛黄，影响成品外观。

　　(7)氨纶在常温下能耐稀酸和稀碱，其耐酸性比耐碱性好得多；耐还原剂，也耐不含有效氯的氧化剂和漂白剂。可进行干洗，可选用汽油、四氯乙烯、四氯化碳、氯苯、二甲苯、丙酮、酒精等以去除有机污物；极性大的溶剂如DMF(二甲基甲酰胺)、DMA(二甲基乙酰胺)、环己酮、苯酚及其衍生物，含有效氯的化学物如退浆剂亚溴酸钠、漂白剂次氯酸钠、亚氯酸钠等，不能用于氨纶。

　　2．2造成疵病的坯布织造因素和防止措施

　　(1)氨纶纬弹织物在织造染整过程中，布幅会产生收缩，对中厚型纬弹织物，纬向织造缩率为3％～8％，包覆纤维的永久收缩率为5％一8％。

　　氨纶经弹织物在织造染整过程中长度会收缩，从图2经弹织物布长变化，就可了解布长变化的规律。

　　经弹织物织造时，坯布纬密的设计要根据成品布经向弹性的大小而相应改变墨印长度和匹长。

　　（2）氨纶弹性织物染整加工后成品幅宽达不到规格要求的有两种情况：一是整匹布幅宽达不到要求，二足一匹布中幅宽不一致，特别是纬弹织物，其纬向缩率较大，幅宽相对较难控制。为保证幅宽一致，必须掌握好下列关键点。

　　1、氨纶丝的性能要稳定，并注意有效期限和贮存的温度等条件。

　　2、同一品种应采用同一批号的弹力纱，特别是氨纶丝产地批号和牵伸倍数要一致，要遵循先做先用原则。

　　3、弹力纱应尽量采用汽蒸工艺，然后用喷气织机生产，以利于幅宽稳定性的控制。

　　4、要确保车间温度控制在正常范围内，避免有大的波动。

　　5、织物落布后不宜长时间停放，应立即送整理车间验布、修织打包。对于客户对下机幅宽有要求的，应当天对落下的布打包，以防止织物在松弛状态下回缩太大，使幅宽偏窄。

　　(3)弹性织物的卷边疵点氨纶弹性织物在染整加工时极易产生卷边，特别是经纬向纱支相近的斜纹和缎纹弹性织物，其染色质量严重受影响。具体解决方法如下：

　　1、增加弹性织物布边宽度(平纹组织为l0～15mm，斜纹缎纹组织为l8～22mm)。

　　2、增加布边厚度。通过改变穿综和穿筘工艺，使布边组织经密大于地组织，在斜纹和缎纹组织的布边上通过改变穿综方法形成两条凸条，增加边组织厚度。

　#p##e#　3、1/1平纹布边不加密，可考虑边纱加密25％；2/1斜纹组织中粗支织物布边加密25％，细支织物布边加密33％～50％；3/1斜纹组织中粗支织物布边加密25％～33％，细支织物布边加密50％；4/1缎纹组织中粗支织物布边加密50％，细支织物布边加密50％～60％。3/1和4/1组织的弹力布如经向纱支粗、纬向纱支细，更易卷边，可采用由内向外、条子逐步加宽加厚的办法，以缓解边组织与地组织交界处，由于组织不同造成收缩率不同而导致易卷边的问题。

　　(4)弹性织物布面起皱疵点

　　弹性织物布面常出现类似&ldquo;泡泡皱&rdquo;、&ldquo;橘皮皱&rdquo;等疵点，有的直接在坯布上出现，有的经染整加工后才出现，且分为整匹布起皱和布匹局部起皱两种情况。这是由于弹力纱在纺制过程中产生了空芯纱、露芯纱和弹性不匀，造成成布后张力不一而收缩不同，导致起皱。解决的关键是提高弹力纱成纱质量，保持弹力纱的弹性一致。

　　3在染整加工中的注意事项

　　3．1坯布的选择和检验

　　(1)首先检查来坯的幅宽和经纬密度，同时对坯布的缩水弹性进行测试(取一块整幅坯布，沸水处理30rain，松弛烘干后测试弹性收缩率，一般在3O％左右)对纬弹织物，则坯布幅宽应根据成品幅宽及纬向弹性伸长大小，按比例做相应调整。

　　(2)在接受生产订单时，首先要搞清楚客户对质量的要求，特别是有关弹力、缩水率、幅宽和长度的要求。若来坯加工，则需了解来坯的组织规格、上浆浆料、经纬向弹性伸长和缩水率，并检测来坯的弹性伸缩；如坯幅与成品幅宽的差距不大于20％，且坯布弹性在3O％以上，则成品的纬向弹力伸长和缩水率效果较好。

　　(3)由于织物组织结构紧凑程度不同，且织造时应力左右不均衡，以及织物的边组织与主体结构不协调，导致织物在染整加工时极易产生卷边，因此对2/1、3/1斜纹缎纹织物边组织要加密，且浮点越长，要求边组织越宽越密。

　　3．2缩幅

　　氨纶弹性织物，特别是纬弹织物的染整加工，首先要消除织造时施加于纬纱的张力，才能回复其应有弹力。因此，前处理一开始应安排缩幅工序。该工序可安排在烧毛前，进行热水松堆水洗或与退浆结合(退浆越充分，缩幅也越充分)，可采用松式平幅热洗机或卷染机。为防止高温水洗时缩幅过快造成折皱、裙皱卷边，应采用逐格升温法(6o、70、8o、90℃)，使织物逐步缩幅。

　　3．3烧毛

　　烧毛前缝头要平直，并将幅宽差异在-I-0．25cm以内的坯布放在一起缝头，布幅两端要缝边，最好采用包角缝头方法，以减少后工序中的脱边、卷边、起皱。氨纶织物不耐高温，烧毛时一般采用高车速、低焰温的工艺条件，采用二正二反，要注意布面温度不能过高，否则会影响弹力。要求烧毛均匀，布面洁净，无烧痕皱条，烧毛后要尽快进入下一道工序，严禁长时间堆置。

　　3．4退浆

　　可选择比较安全的酶退浆冷堆工艺(对弹力、白度、毛效效果好)，但坯布上的浆料必须是淀粉浆。退浆效果的关键是水洗要充分，水量要足。可采用逐格逐步升温、逐格倒流的方法，一方面使织物逐步缩幅，另一方面使织物上已溶胀、氧化分解的浆料和杂质能快速去除。

　　3．5前处理退煮漂工艺

　　氨纶纬弹织物的氨纶丝不能在湿热状态下长时间作用，也不适合绳状加工；纬弹织物(府绸纱卡、直贡斜纹等)及经纬双弹织物在染整加工中极易产生卷边皱条，且不耐浓碱和高温，在堆置汽蒸过程中也极易发生起皱、卷边等疵病。因此，理想的工艺是选用冷轧堆前处理工艺条件，并采用低碱浓、常温工艺条件。

　　3．6预定形和丝光工艺

　　预定形和丝光是稳定氨纶弹性织物形态的关键工序。安排预定形和丝光工序的先后，要根据实际情况而定。如练漂半制品的幅宽低于成品幅宽时，应先定形后丝光；当半制品幅宽高于成品幅宽时，则应先丝光后定形。

　　3．7丝光

　　对棉氨纬弹织物进行丝光，宜采用直辊布铗丝光机。氨纶丝不需丝光，但外包的棉纤维及经纱(棉)需丝光。氨纶在室温下可经受浓度为25％的烧碱液短时间处理，此时其弹性稍有损失。为兼顾两者，应适当降低碱浓。经实践，以180～200g／L较宜。丝光不仅稳定了织物纬向尺寸，提高染料上染率，保证经向缩水率，还对弹性伸缩和缩水率起到调节作用。去碱箱的温度不宜过高，以免产生皱条，以85～90℃为宜。由于丝光对氨纶丝不起作用，而影响幅宽的主要因素是氨纶丝的收缩作用，所以，通过丝光，棉／氨纬弹织物既要获得较高的弹性伸缩，缩水率又不能太大。

　　3．8定形(预定形)

　　由于氨纶弹性织物的坯布下机后幅宽方向的回缩率高达40％～50％，使坯布变为高弹性窄幅织物，需借助于定形工艺来控制，使织物的规定幅宽与回缩率达到平衡。在定形工艺中，温度过高、时间过长会影响强力且易泛黄；温度过低、时间不足则达不到效果。定形时的落布幅宽直接影响#p##e#成品幅宽，由定形下机的纬向缩水率可预知成品的弹力和回缩率。

　　3．9染色

　　棉／氨纬弹织物染色时，由于氨纶丝被包覆在棉纤维中，而氨纶的含量只有3％～5％，所以其染色可采用纯棉织物的染色工艺，一般采用活性、还原染料，对中深色则大多采用活性染料两相法工艺。对弹性薄织物，如采用连续轧染生产，在远红外烘干与第一预烘间，以及在进还原蒸箱时容易起皱，可在设备上添加扩幅装置加以克服。也有染色、印花采用汽蒸法固色，为防止染色过程中起皱，就不进行染色的红外线预烘及染色后皂煮。

　　经纬双弹织物染色时，由于易起皱卷边，在连续轧染机上通不过，因而选择冷堆染色工艺。冷堆染色浸轧染液后马上打卷，不会因张力等问题产生皱条，且由于染色过程中不升温，可有效防止经向弹力在紧式状态下因高温引起的弹力损伤，染色后在松式水洗机上水洗，因此可使经纬向弹力回复到最佳状态。

　　(1)分散染料适合在酸性条件下染色，活性染料适合在碱性条件下染色；

　　(2)分散染料适合高温染色，活性染料存在低温、中温、高温三种类型；

　　(3)活性染料染色时要加人大量电解质，而电解质过多会影响分散染料的稳定性

　　3．1O氨纶弹性织物的后整理

　　弹性织物的后整理除了要满足成品对织物的手感外观等要求外，还要使幅宽进一步缩至成品幅宽。防止在放置和储运过程中及被润湿后再发生收缩现象。为解决织物尺寸稳定性差、缩水率大等问题，故要进行拉幅及预缩等后整理工序。

　　柔软拉幅时要选用对色泽影响小的柔软剂，其用量要控制得当，否则会产生成品局部受拉伸后纱线的滑移，特别是4/1、3/1一经纬纱密度较稀的织物。在热风拉幅机上应配备自动整纬装置以及时纠正弧形纬斜。在柔软拉幅前，要先对染色织物进行经纬向缩水率的测试和斜纹织物的拉斜标准测试，根据缩水后幅宽的经向缩水率，以决定拉幅机上超喂的百分率和预缩机的收缩率及拉幅的尺寸；并根据斜纹织物的拉斜标准测试结果来调整整纬装置。其落布幅宽应比成品宽2．5～5em(1～2英寸)以保证预缩后能达到成品幅宽。

　　3．10．1拉幅工艺

　　在后整理工序中，拉幅、预缩这二道工序对控制纬弹织物的尺寸稳定性和缩水率的大小有着重要意义。由于织物经多道加工后受到经向张力造成缩幅较大，故必须根据前处理过程中幅宽变化来确定后整理工艺。在拉幅整理时要特别注意的是，如布幅参差不齐，弹力有所减小时，此时拉幅的温度不宜过高(不超过l60℃)，时间<30S，且落布时布面要有一定湿度(8～9成干)，以保证预缩时幅宽和缩水率控制在要求范围内。

　　3．10．2拉幅超喂量的控制

　　在柔软拉幅工序中，必须要进行超喂。如松式烘燥后加紧式整理拉幅，则经向拉伸率高达27％以上，无法达到成品纬密要求。采用松式烘燥后加超喂整理拉幅，则完全能达到成品的纬密要求。在整理拉幅过程中，织物浸轧柔软剂并经短环松式烘燥后上针铗。由于无张力就无法上针铗探边。也无法正常工作，会导致脱铗，因此进铗处必须给予一定张力。但加张力就会使织物伸长。故必须加超喂让伸长再回缩。

　　3．10．3预缩

　　进行预缩时要控制半制品的幅宽一致，防止进布时张力不匀而产生橡胶毯印。关于预缩的尺寸，要以预缩前半成品经纬向缩水率为依据，以调整预缩机的工艺参数。预缩的速度要适当放慢。温度要高，既可解决成品的缩水问题。又能起到一定的定形作用，使幅宽稳定，对要求拉斜的织物，必须在整纬后再进行。对斜纹类织物应顺纹路拉斜，对贡缎类织物应逆纹路拉斜。