嘉宾：新凤鸣集团常务副总裁吴林根 新凤鸣集团长丝部经理助理刘春福　　　　

　　涤纶因其优异的性能，一直以来被大量应用于服装、工业等各种领域，而我国涤纶的产量更是占到全球的80%以上。“随着涤纶产能的快速扩张，开发大容量、低能耗、柔性化、自动化、信息化的生产装备及技术日益成为提升涤纶生产企业竞争力的关键，也受到行业的高度重视。”新凤鸣集团长丝部经理助理刘春福针对“大容量短流程熔体直纺涤纶长丝柔性生产关键技术及装备”的立项背景向记者作了简要的介绍。

　　经专家组鉴定“大容量短流程熔体直纺涤纶长丝柔性生产关键技术及装备”项目通过装置和技术升级，形成了具有自主知识产权的大容量短流程熔体直纺涤纶长丝柔性生产专有技术，实现了生产规模化、低成本与产品高品质、高附加值的统一。此外，该项目首次建成了国内首条化纤大容量物流和信息自动化系统，产品质量与工作效率大幅提升，在同行业具有引领和示范作用。

　　主持人：请介绍一下这个项目的总体情况。

　　吴林根：项目针对大容量柔性化聚酯熔体直纺的技术难点，在纺丝环吹成形理论及工程模拟的基础上，建立了熔体输送、共混、环吹、脱过热等相应的数学计算及工程设计模型，开发了共混熔体低粘度降匀质输送与分配专有技术，双头、双排和粗旦环吹等系列化长丝冷却成型核心技术，多孔注入球穴型动态高效混合柔性生产关键技术。并设计了熔体输送管线和纺丝箱体的低阻力脱过热加热系统，多头纺环吹用喷丝板及高密封组件，大容量物流和信息自动化系统。实现了涤纶长丝的大容量、高品质、低能耗、高效率的工业化生产，建成了工艺技术成熟、品质优良，可年产50万吨的生产规模。

　　主持人：实现大容量短流程熔体直纺涤纶长丝的柔性生产需要突破哪些技术瓶颈，应用哪些关键技术？

　　刘春福：第一，大容量共混熔体低粘度降匀质输送与分配专有技术，其成功应用低粘度高端羧基熔体管道输送计算模型的建立、低粘度、高端羧基熔体输送工艺、大容量共混熔体高均匀多级静态混合技术三项关键技术。

　　第二，熔体输送管线和纺丝箱体的低阻力高效脱过热加热系统关键技术，为了突破工艺计算、安全因素、工程设计等难题，我们建立工艺、雾化等计算模型及压力/温度精确控制技术，并获得纺丝箱体的脱过热加热方法以及实施该方法的系统发明专利。

　　第三，多孔注入球穴型动态高效混合柔性添加生产关键技术通过多孔注入、球穴型动态高效分散混合技术及单个纺位泵前注入和管道添加改性纺丝技术得到良好应用。

　　第四，低能耗高品质多头纺丝组件、多功能环吹及卷绕关键技术解决了双头组件密封和均匀性等难题。应用的关键技术主要有高密封组件及多头纺环吹用喷丝板，环吹系列化、双头环吹系列化长丝冷却成型核心技术及粗旦环吹系列化长丝冷却成型核心技术。

　　第五，大容量物流和信息自动化系统开发及应用，我们采用系统集成技术——POY丝饼抓取称重分、POY自动堆垛包装系统集成与数据采集与信息化处理系统。

　　主持人：几年来，该项目在实施效果上表现出哪些明显优势？具有怎样的前景？

　　吴林根：在实施效果上该项目也表现出了明显的优势，2012年新凤鸣集团涤纶长丝产品单位综合能耗为178kg标煤/吨，废丝产生量为5.5kg标煤/吨，指标分别明显优于HJ/T429-2008一级指标中的220kg标煤/吨和10kg标煤/吨，节能降耗效果突出。项目将工艺、装备与工程进行了集成创新，整体技术居国际先进水平。

　　这一项目实现了低能耗、低成本与高品质、高附加值的和谐统一，为国内化纤行业突破国际绿色贸易壁垒，推进自动化和信息化进程，为化纤行业转型升级实现高水平运营起到引领和示范作用，经济效益、社会效益显著。

　　在2015年前项目中大容量熔体输送、双排、多头环吹系列、多孔注入球穴共混、物流自动化等技术在新凤鸣集团内部将被加速应用推广，应用新技术的总规模预计可达150万吨/年，这让我们对化纤行业的前景充满信心。