紧密纺技术进入我国已有10年时间，近两年迎来了快速发展，尤其是在老机型紧密纺改造方面。紧密纺锭数从2008年不到100万锭，到2010年底约有500万锭，而今年已达到1000万锭以上。其中，山东省、江苏省就达到近500万锭，仅华茂、无锡一棉、山东鲁泰三家就有100多万锭，目前机械式紧密纺也已达30万锭左右。而在国际市场上，印巴市场的紧密纺普及率为30%多，而我国仅为8%左右，因此紧密纺改造之路任重而道远。

　　全聚纺理念

　　所谓全聚纺就是使用窄槽罗拉作为须条集聚原件。罗拉式的紧密纺机构简洁，集聚罗拉上只安装一个输出胶辊作为加捻或阻捻钳口，因此传动简单，清洁保养方便。除输出胶辊外没有易损件，运行周期长。全聚纺的前罗拉直径为50毫米，通过设计将车面倾斜角调整为30度。同时设计了新的下皮圈销，使前浮游区长度可在11.79毫米～14毫米之间调节。在纺JC50纯棉纱时，不使用前区压力棒，钳口隔距块采用2毫米，条干CV%较该厂（sussen原装紧密纺）最好水平下降0.8%。在集聚关键元件设计上也进行了优化，改进了立达系统的不足。
　　与网格圈式紧密纺相比，全聚纺在减少3毫米以上有害毛羽的同时，使1毫米毛羽保留量接近于产同环锭纺。1毫米毛羽可以润滑钢领、钢丝圈，延长其使用寿命；同时也可以掩盖纱线本身的疵点与条干不匀，使布面外观更好，更接近于烧毛纱风格；使成纱条干下降明显，锭差较其他形式紧密纺更小，在湿度偏高的情况下不会出现鱼籽纱、竹节纱等。全聚纺的前罗拉直径为50毫米，可以使前罗拉转速减半，有效延长轴承和齿轮寿命、减少机械故障。取消网格圈、过桥齿轮等易损件，可以节省人工、节约配件成本，使生产更稳定。全聚纺较其他负压式紧密纺节约20%以上能耗。另外，可用于已有带自动落纱的细纱机长车改造，纺高支和粗支、普通紧密和赛络紧密也只需更换吸风插件，方便便宜。

　　与立达卡摩纺装置相比，全聚纺无需整机引进，可适应主流普通环锭细纱机改造，特别是长车带自落形式环锭细纱机的改造。通过重新设计下销和罗拉高低、进出调节，皮圈钳口的开口闭合等，实现前区摩擦力界的优化设计，使前浮游区长度可在11.3毫米～14毫米之间调节。全聚纺对原棉的适应性更好，对温湿度的要求低，负压利用效率更高。通槽较网眼更不容易堵塞罗拉与吸风组件，吸风插件采用密扣方式不易磨损且可靠性高。

　　不可盲目投资

　　紧密纺技术是一个系统工程，装置不是万能的，关键在于人、环境、原料和设备等多方面的统一协调，要按照紧密纺的技术要求，全面系统理解紧密纺技术特点。在投资紧密纺时首先要注重车间环境先决条件，负压对车间的气流与热量产生了很大的影响，如果不处理好这些问题，生产上肯定会出现网格圈堵塞、成纱质量恶化等问题。

　　有些企业不愿有更多的资金投入，在采购设备时认为只要是国产的设备价格越低越好，结果开车生产使用后发现问题一大堆，最后得出国产品质不行的结论。紧密纺改造后对罗拉、钢领、钢丝圈、摇架加压提出了较高的要求，而决策者却对紧密纺纺纱管理成本明显高于环锭纺没有足够的心理准备和承受能力。

　　目前，在紧密纺器材选择中，普遍存在重视设备投入，不重视设备维护的问题。对零部件也没有采购技术标准，通常是越便宜越好，不是以质取胜，而是以价定夺。例如三罗拉网格圈式紧密纺的轴承有得卖26块，而有的只卖一半价格。可是齿轮是存在渐开线的，而那些便宜轴承用的齿轮是挤压出来的，结果造成过桥齿轮寿命缩短，成纱质量不稳定，投入反而更大。很多老板认为紧密纺是万能的，认为只要上了紧密纺烂棉花也能纺好纱，这个观点是绝对错误的。使用紧密纺要重视紧密纺品种的选择，要寻找适合自己的方式，优选收益率好的品种，不要因为一味的省钱反而使损失更大。

　　为满足“重加压、强控制”紧密纺工艺要求，前罗拉及其传动系统要增加较大的动态负荷，预计大约总负荷增加18%左右。如原电机总功率配置偏小，车间温度又高，就会出现电机升温和寿命问题；而随着前罗拉及动态负荷增大，前罗拉与齿轮的损耗也会增加；摇架加压增大，因此寿命缩短，性能差的就会被淘汰。因此在专件方面要权衡价格与寿命。

　　紧密纺改造增加了引导胶辊、中间齿轮、网格圈需要前罗拉驱动的部件，增加了能源消耗。目前国内紧密纺装置能耗在10瓦/锭左右，能耗还是偏高，较低的可以做到6瓦/锭。针对能耗高的问题，现在已经开始了对应品种选用负压的经济合理性研究、主流积累装置开放式集聚区造成的负压损失、风机叶片材质与叶轮机构优化问题的研究。

　　江南大学纺织服装学院 谢春萍