我公司有6台FA721型捻线机一直生产C27．8tex×2股线，每次落完纱后在重新开车的很短时间内断头达40个~60个，严重时多达80个～140个，严重影响了生产效率和质量。经调查分析，断头大多出现在车刚启动时。除少数断头是因为生头时纱头未缠紧或纱未过钢丝圈、导纱钩等操作不到位造成外，大多为葫芦状的双气圈，其随着钢领板的上升合并成一个大单气圈，因气圈过大而被导纱钩挂断，造成断头。为减少气圈过大造成的断头，我们主要采取了优选钢丝圈、钢领板复位由自动改为手动、关闭低速启动延时功能、调整卷绕螺距等几项措施。

　　优选钢丝圈。该机使用PG1．5160型大直径钢领，升降全程230毫米，因而小纱气圈大，若钢丝圈偏轻，气圈将会长时间碰隔纱板，破坏气圈的正常运行，造成断头，因而应适当加重钢丝圈重量，经与GO型钢丝圈对比试验，选择了运行平稳，烧毁钢丝圈较少。

　　钢领板复位由自动改为手动。经调查分析，其他企业A631型捻线机开车断头很少，其满纱关车和开车钢领板复位均为手动操作。开车时，先将钢领板摇上去一些，然后再逐渐向下摇到正常位置，而FA721型捻线机满纱后，钢领板自动下降，自动关车，落完纱按开车按钮后，钢领板自动复位，纱线是从管子最底开始向上卷绕的，始纺位置低，气圈大，容易造成断头。为了缩短始纺气圈，必须使始纺位置上移，这只有将开车时的钢领板复位由自动改为手动。由于该机无手动复位装置，我们在成形棘轮正对的车头门上开了一个直径40毫米的圆孔，使摇把可从门外直接插到棘轮轴上，同时又在车头罩子的侧面打孔加装了一个杠杆式棘爪抬升装置，用手压住露在外面的手柄，就可使棘爪抬起，用摇把控制钢领板的升降了。落完纱开车前，先用摇把沿逆时针摇4圈～5圈，将钢领板摇到管子的中部，再按开车按钮，然后一边查看纺纱位置，一边沿顺时针方向将钢领板向下摇1圈～1．5圈，最终使纺纱的最低位置又恢复到管子底部，此时车已开正常，不会影响断头了。改手动摇车后，断头明显减少。

　　关闭低速启动延时功能。该机电机为双速电机，低速功率为5千瓦，高速功率10千瓦，低速时电机功率偏低，个别车在启动时，因负荷重启动不稳定，造成多次启动，使断头大幅增加，我们通过试验将低速延时继电器时间调至最短，关闭了延时，电机直接高速启动，调整后消除了开车断头波动。

　　调整卷绕螺距。我们发现c27．8tex×2股线管纱在络筒回倒退绕时，脱圈现象严重。为此，我们将卷绕螺距由纱线直径的4倍加大到5．5倍，调整后脱圈现象很少发生，但开车断头又明显上升。分析认为，卷绕螺距过大时钢领板升降速度加快，使气圈大小变化较快，易产生断头，将卷绕螺距减小为纱线直径的5倍后捻线开车断头有所下降，而络筒退绕脱圈亦不多见，效果较好。通过以上措施使开车断头大幅下降到每个落纱周期5个～15个，减轻了值车工劳动强度，也保证了质量。
　　

　　□陕西八方纺织有限责任公司 王继红 吴汉 林金波