2月24日，中国纺织工业联合会会长王天凯亲手将“全国纺织行业管理创新成果大奖”的奖牌颁发到吉林化纤集团公司董事长王进军手中。这一殊荣来源于吉林化纤自主研发了天然绿色环保的“天竹”竹纤维，同时创造了“天竹联盟”商业模式，书写了我国再生纤维素纤维产品原料结构成功变革的历史。

　　科学发展与转型升级不断延伸

　　“做企业，唯一不变的真理就是‘变’。”吉林化纤集团公司董事长王进军时常说起这句话。

　　作为化纤行业的领军企业，走在行业调整的前列，发展战略新兴产业是吉林化纤坚持遵循的法则。

　　面对棉花和木材资源日益紧缺，传统的再生纤维素纤维产业展开原料之争的局面，吉林化纤一方面为自己的浆粕企业保证原料供应，另一方面积极推进“把竹做成浆粕应用于粘胶纤维制造”的设想，并于2002年取得了竹浆粕和竹纤维两项国家发明专利。

　　为使竹纤维天然抑菌、防臭、防紫外线等诸多优良特性和国内资源丰富、惠农环保、不与粮争地等长远社会效应被下游产业所认知，吉林化纤不走推广新产品的常规老路，创新商业模式，联合下游纺纱、织造、服装、成品运营商等97家企业及纤维质量检测机构组建全产业联盟——天竹联盟，整合资源，延伸产业链，联动创新，强强联手致力于竹纤维品质的提升和下游产品开发，使天竹纤维成为纺织服装业界一个响当当的绿色民族品牌，被誉为纺织界“第五元素”，天竹纤维制品成为国内第一个走进世界顶级面料展——法国PV展的产品。

　　目前，天竹纤维普遍应用于毛巾、袜类、内衣、床品等领域，还成功应用于西服、女装、衬衫、牛仔、时装、休闲运动等系列产品中。吉林化纤依靠核心技术把握发展主动权，在四川省江安县阳春工业园区内建设一个年产9.5万吨竹浆粕项目，一个更广阔的天竹产业链体系正在迅速形成。

　　随着碳纤维在国防军工、航空航天、汽车电力等领域的广泛应用，吉林化纤寻找到了产业结构调整的新机遇。2007年，吉林化纤与高校合作进行自主研发，在国内首次集成创新出“聚丙烯腈基碳纤维原丝”的工业化生产技术，工艺流程短、质量稳定、产量高，获得国家发明专利。产品碳化后的指标达到T300水平，个别产品达到T700水平。

　　国家总装备部周国泰院士评价道：“吉林化纤生产的碳纤维原丝是国家航空航天目前唯一可以使用的国产碳纤维原丝，质量令人非常满意”。公司5000吨/年碳纤维原丝生产线的投产，突破了发达国家长期以来对我国碳纤维原丝生产技术的封锁，为我国整个碳纤维产业的发展铺平了道路。

　　“十二五”期间，吉林化纤力争实现1万吨碳纤维原丝、2000吨碳化产能，并建立碳纤维制品研究所，以自主创新推动国家碳纤维基地建设。

　　2011年11月18日，全国最大的碳纤维原丝生产线在吉林化纤建成投产，这标志着我国经过40多年的努力，首次突破了碳纤维原丝规模化生产的瓶颈。

　　吉林化纤与下游联合开发高性能、高附加值的差别化产品和产业链条，引导产业发展，相继开发及量产了阻燃纤维、原液染色纤维、超细旦纤维、扁平纤维、抗起球纤维及空调纤维、铂金纤维、蓄热保暖纤维等保健功能纤维，获得国家发明专利22项。

　　和谐发展与市场经济完美结合

　　自2002年起，吉林化纤确立了“以人为本”的文化理念，围绕这个理念，用人机制、薪酬机制、管理机制改革迅速推开。优化岗位设置，精简管理人员，靠制度管人，推行扁平化管理，优化人力资源配置；实施计件工资、绩效工资、中夜班津贴、承包管理等一系列薪酬分配制度改革，安排员工家属就业；打造“领导导师化、企业学校化”的教导型企业，通过联合办学、内培外训、项目带动，积极推进高科技、高素质、高技能人才培养计划；同时，加快企业信息化建设和改造升级，实现了集团公司供、产、销、人、财、物管理四省相通的管控一体化，使人力资源得到了最大限度的开发利用，实现了员工与企业的双赢。

　　持续发展与转变方式有效结合

　　吉林化纤新建、扩建、改建项目，高点站位，引进国内外先进设备和高科技成果；打破传统思维束缚，王进军亲自挂帅，依托信息化和高新技术改造传统产业，系统优化工艺、生产装置，提升装备水平。倡导使用绿色能源，大力推进中水、余热、废气回收改造，实现资源、能源的梯级循环利用，力争到2015年，实现万元产值综合能耗比“十一五”末降低20%。
　　吉林化纤以全新的思路谋划发展，成立了研究中心，建立设计、研发团队，依托技术创新对现有工艺系统研究，消化吸收再提升，拓展工业设计服务业，为下一轮转型升级蓄势发力。
　　2002年，吉林化纤有员工上万人，产值只有20亿元，通过近10年的发展，新入编子公司已达7家，全集团员工8000人，产值已增加到71.4亿元。