1 主题内容与适用范围

本标准规定了大提花棉本色布的产品品种、规格、技术要求、布面疵点的评分、试验方法、检验规则和标志、包装。

本标准适用于鉴定机织大提花棉本色布的品质。

2 引用标准

　GB 3923 机织物断裂强力和断裂伸长的测定（条样法）

　GB/T 406 棉本色布

　GB 4666　机织物长度的测定

　GB 4667　机织物幅宽的测定

　GB 4668　机织物密度的测定

　FZ/T 10004　棉及化纤纯纺、混纺本色布的检验规则

　FZ/T 10006　棉及化纤纯纺、混纺本色布棉结杂质疵点格率检验

　ZB W04 006.2 温度与回潮率对棉及化纤纯纺、混纺制品断裂强力的修正方法 本色布断裂强力的修正方法

　ZB W08 002　棉及化纤纯纺、混纺本色布包装和标志

3 产品品种、规格

　大提花棉本色布的品种、规格，根据用户需要，由生产部门按技术条件的规定制订。

4 技术要求

4.1 技术要求项目

　　技术要求项目有织物组织、幅宽、密度、断裂强力、棉结杂质疵点格率、棉结疵点格布面疵点七项。

4.2 分等规定

4.2.1 大提花棉本色布的品等分为优等品、一等品、二等品和三等品，低于三等品的为等外品。

4.2.2 大提花棉本色布的评等以匹为单位，织物组织、幅宽、布面疵点按匹评等，密度、断裂强力、棉结杂质疵点按批评等，以其中那个最低一项品等作为该匹布的品等。

4.2.3 分等规定见表1和表2。

注：大提花棉本色布经、纬纱平均特克斯数分类：

　　细织物　 11~20tex（55S~29S）

　　中粗织物 21-30tex（28S~19S）

　　粗织物　 31tex及以上（18S及以下）

　　经纬纱平均特克斯数=（经纱特克斯数+纬纱特克斯数）/2

4.2.4 布面疵点评等规定

4.2.4.1 每匹布允许总评分=每米允许评分数（分/m）X匹长（m）。计算至一位小数，四舍五入成整数。

　　　　一匹布中所有疵点评分加合累计超过允许总评分为降等品。

4.2.4.2 单个评为10分的疵点为降等品。

5 布面疵点的评分

5.1 布面疵点的经验

5.1.1 检验时布面上的照明光度为400±100Lx

5.1.2 验布机线速度不大于20m/min。

5.1.3 疵点检验以织物正面为准，检验时将布平放在工作台上，检验人员站在工作台旁，以能清楚看出的为明显疵点。

5.2 布面疵点的评分见表3。

注：1.横挡半幅以上作为一条。

　　2.严重疵点根数和长度评分矛盾时，从严评分。

5.3 1m中累计评分最多评10分。

5.4 疵点的量计

5.4.1 疵点长度以经向或纬向最大长度量计。

5.4.2 经（纬）向疵点，在纬（经）向宽1cm及以内的按一条评分，宽度超过1cm的每1cm为一条，其不足1cm的按一条计。

5.4.3 在一条内断续发生的疵点，在经（纬）向5cm内有两个及以上的，则按连续长度评分。

5.4.4 在一条内有二个及以上经（纬）向明显疵点（包括不同名称的疵点）断续发生时，按程度重的全部量或分别量从轻评分。

5.4.5 经向明显疵点及严重疵点，长度超过1m的，其超过部分按表3再行评分。

5.4.6 共断或并列（包括正反面）是包括1~2根好纱，隔开3根以上好纱的不作共断或并列。

5.5 疵点评分的说明

5.5.1 下列疵点评分时，区别明显与不明显的规定。

5.5.1.1 稀纬：1cm内纬纱密度较标准少18%及以上的为明显。

5.5.1.2 双纬和不明显稀纬（纬密较标准少12%-18%以下）混在一起的为明显双纬。

5.5.1.3 拆痕达到标样的为明显，达不到标样，但能看得出的为不明显。

5.5.1.4 竹节、粗经、粗纬、经缩、拆痕、修正不良、油疵七个疵点按标样评分。

5.5.1.5 对花不准、影响花型完整或使花型变型的为明显疵点。

5.5.2 下列疵点的评分和规定。

5.5.2.1 边组织及距边1cm内的疵点不评分（包括无边织物）。但毛边、拖纱、豁边、烂边、深油锈疵及评10分的破洞、跳花要评分。如疵点延伸在距边1cm以外时，须量其全长评分。

5.5.2.2 无梭织物布边须伸出0.5-0.8cm，超过时每米评1分。

5.5.2.3 单根断经、松针、针路、吊经、粗经每米评1分，高密织物在不影响布面质量时不评分。

5.5.2.4 单根跳纱、沉纱1cm以上的按表3减半评分。

5.5.2.5 摩痕和密集在纬向1cm内有2根及以上的双经、穿错、筘路、隐沉纱每米评1分。

5.5.2.6 百脚：直贡织物半幅以下评1分，半幅及以上评3分；横贡织物半幅以下减半评分，半幅及以上评1分。

5.5.

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2.7 抛花（包括隔开1-2根好纱）加合后幅长按百脚评分。百脚、抛花在经向1cm内有2根时按纬向明显疵点评分。

5.5.2.8 边撑疵，0.3cm以下的深油经、深油纬、深油渍、深锈经、深锈纬、深锈渍和2cm及以下的浅油经、浅油渍、浅锈经、浅锈纬、浅锈渍在经向长1m内每6个评1分。

5.5.2.9 0.5m内分散性的竹节，影响印染加工的结头，均为每2个评1分。

5.5.2.10 布面拖纱长2cm及以上评1分，布边拖纱长3cm以上在经向5cm内每2根评1分（一进一出作一根计）。

5.5.2.11 不明显双纬长半幅及以上评1分，半幅以下减半评分。1cm内连续5条及以上按纬向明显疵点评分。

5.5.2.12 1~2根明显粗纬、1cm内连续5根及以上不明显粗纬按纬向明显疵点减半评分。

5.5.2.13 开车稀密路每条评1分，但在0.5m内有4条评10分。

5.5.2.14 单根毛边5cm及以下的不评分，但在经向长1cm内每根评1分。

5.5.2.15 5cm以下的经缩浪纹评3分

5.5.2.16 双经、断经、松经、吊经、粗经、跳纱、沉纱、穿错、筘路、针路、磨痕、百脚评到二等为止。

5.5.3 加工坯中疵点的评分。

5.5.3.1 水渍、污渍、流印、不影响组织的浆斑不评分。

5.5.3.2 漂白坯中的双纬、不明显密路、星跳、条干不匀、云织减半评分，边撑痕、双经、筘路、穿错、针路、浅油渍、浅油经、浅油纬、煤灰纱、花经、花纬不评分。

5.5.3.4 杂色坯，浅油疵不评分。

5.6 对疵点修织的要求

5.6.1 金属杂物织入，必须在织布厂剔除。

5.6.2 凡在织布厂能修好的疵点，应修好后出厂。

5.7 对疵点实行假开剪或拼件的规定。

5.7.1 印染加工后能假开剪或拼件的，可实行假开剪，凡不符合假开剪规定的可开剪作联匹拼件处理，但须符合ZB W08 002的规定。

5.7.2 超过1cm的破洞、豁边、烂边、稀弄、不对接轧梭，2cm以上的跳花六个疵点，必须在织布厂剪去。

6 试验方法

6.1 长度检验按GB 4666执行。

6.2 幅宽检验按GB 4667执行。

6.3 经纬密度检验按GB 4668执行。

6.4 断裂强力检验按GB 3923执行。

6.5 棉结杂质检验按FZ/T 10006执行。

7 检验规则

　检验规则按FZ/T 10004执行。

8 标志、包装

　标志、包装按ZB W08 002执行。

9 其他

　用户对产品有特殊要求者，可由供需双方另订协议。

附录A

各类外观疵点的具体内容

（补充件）

A1 经向明显疵点

竹节、醋精、纱的特克斯树勇挫、综穿错、筘路、多古井、双经、并线松紧、松经、紧经、吊经、经缩浪纹、断经、断疵、沉纱、跳纱、棉球、结头、边撑疵、针路、烂边、拖纱、修正不良、错纤维、油经、油渍、锈经、锈渍、不退色色经、不退色色渍、水渍、污渍、浆斑、流印、布开花、油花纱、磨痕。

A2 纬向明显疵点

错纬（包括粗、紧）、条干不匀、托纬、双纬、白椒、抛花、纬缩、毛边、云织、杂物织入、花纬、油纬、锈纬、不退色色纬、煤灰纱、宽狭幅。

A3 横档

拆痕、稀纬、密路、对花不准、开车稀密路。

A4 严重疵点

豁边、跳花5cm及以上经缩浪纹（三楞起算）、不对接轧梭、连续0.5cm的烂边、金属杂物织入，粗0.3cm及以上的杂物织入，影响组织的浆斑、酶斑，损伤布底的修正不良。

A5 经向明显疵点及纬向明显疵点中，有些疵点是这二类共同性的，如竹节纱、跳纱等，在分类中只列入经向疵点一类，如在纬向出现时，应按纬向疵点评分。

A6 如在布面上出现上述未包括的疵点，符合评分条件的，按相似疵点评分。

附录B

疵点名称的说明

（补充件）

B1 破洞

3根及以上经纬纱共断或单断经、纬纱或经纬纱起圈高出布面0.3cm，包括隔开1-2根好纱。

B2 豁边

边组织内3根及以上经、纬纱共断或单断经纱，包括隔开1-2根好纱，双边纱2根作1根计，3根及以上的有1根算1根。

B3 跳花

3根及以上的经、纬纱相互脱离组织，并列跳成规则或不规则的。

B4 烂边

边组织内单断纬纱，一处断3根的。

B5 修正不良

布面被刮起毛、起皱不平，经纬纱交叉不匀或挑除疵点残留的空隙。

B6 霉斑

受潮后布面出现的霉点。

B7 毛边

由于边剪作用不良或其他原因，使纬纱不正常被带入织物内（包括距边5cm及以下的双纬和脱纬）。

B8 结头

影响后工序质量的结头。

B9 纬缩

纬纱扭结织入布内或起圈现于布面长1cm及以内的（包括经纱起圈，纬缩三楞起算）。

B10 边撑疵

边撑或刺毛辊使织物中纱线起毛或轧断。

B11 棉球

织造中纱线受摩擦

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后，使纤维呈球状。

B12 竹节

纱线上短片段的粗节。

B13 跳纱

1-2根经纱或纬纱跳过一个完全组织以上的。

B14 拖纱

未剪去的纱头，拖在布面或布边上。

B15 杂物织入

飞花、回丝、油花、皮质、木质等杂物织入粗0.1cm及以上的和粗0.1cm及以上的单个竹节。

B16 断疵

经纱断头，纬纱织入布面。

B17 断经

织物表面经纱断缺。

B18 沉纱

由于提综装置不良，造成经纱浮在布面。

B19 隐沉纱

由于提综装置不良，造成经纱组织错乱。

B20 综穿错

没有按工艺要求穿综，而造成布面组织错乱。

B21 粗经

直径偏粗的经纱织入布内。

B22 吊经

部分经纱在织物中张力过大。。

B23 紧经

部分经纱捻度过大。

B24 松经

部分经纱张力松弛织入布内。

B25 并线松紧

单纱加捻为股线时张力不匀。

B26 双经

单经织物中有二根经纱并列织入。

B27 筘路

筘齿排列不匀，使织物经向呈现稀密不匀的纹路。

B28 筘穿错

没有按工艺要求穿筘，造成布面经纱排列不匀。

B29 针路

由于点啄式断纬自停装置不良，造成经向密集的针痕。

B30 经缩

部分经纱受到意外张力后松弛，使织物表面呈现块状或条状的起伏不平。

B31 双纬

单纬织物一梭口内有两根纬纱织入布内。

B32 脱纬

一梭口内有3根及以上的纬纱织入布内。

B33 拆痕

拆布后布面上留下的起毛痕迹。

B34 密路

纬密高于工艺标准规定。

B35 对花不准

拆布后，回头不清造成花型脱节，不连续

B36 稀纬

纬密少于工艺标准规定。

B37 条干不匀

指叠起来看前、后都能与正常纱线划分得开的较差的纬纱条干。

B38 云织

纬纱密度段稀段密，且为二条稀二条密相间。

B39 开车稀密路

停机（息梭）后，由于织机不良，造成明显的开车档。

B40 错纬

直径偏粗、偏细的纬纱、紧捻、松捻纱、错纤维的纱织入布内。

B41 花纬

由于配棉成分或陈旧的稀纬纱，使布面色泽不同，且有二个分界线。

B42 百脚

以斜纹或缎纹为地组织的织物，一个完全组织内缺1-2根纬纱。

B43 抛花

由于纸板损坏（多孔或少孔），造成纬纱组织错乱或纬纱断续浮于布面。

B44 水渍

织物沾水后留下的痕迹。

B45 污渍

织物沾污后留下的痕迹。

B46 流印

打印装置不良造成的印迹。

B47 浆斑

浆块附着布面影响织物组织。

B48 布开花

色纤维混入纱线中织入布内。

B49 煤灰纱

由于空气中煤烟灰污染的纱。

B50 宽狭幅

宽幅上下偏差超过标准规定。

B51 磨痕

布面经向产生一直条的痕迹。

附录C

用于快速测定织物断裂强力的修正

（补充件）

在成规试验及工厂内部质量控制检验时，可用在普通大气条件下进行快速试验，然后换算到标准温度和回潮率的办法进行修正，但检验地点的温湿度必须保持稳定。

C1 断裂强力修正公式

修正后的断裂强力（N）=实测断裂强力（N）X 强力修正系数………………（C1）

C2 棉大提花本色布断裂强力的修正系数按ZB W04 006.2执行。

C3 织物中纱线强力利用系数K值见表C1、C2、C3。

附录D

物理指标、棉结杂质的检验

（补充件）

D1 在常规试验及工厂内部品质控制检验时，可在普通大气条件下进行快速试验。

D2 分批规定

D2.1 以同一品种整理车间的一班或一昼夜三班的生产入库数量为一批，以一昼夜三班为一批的，如逢单班时，则并入临近一批计算，二
班生产的，则以二班为一批。

D2.2 如一昼夜三班入库数量不满300匹时，可累计满300匹，则必须以每周为一批（品种翻改时不受限制）。

D2.3 分批定时点一经确定，不得在取样后加以变更。

D3 棉布物理指示、棉结杂质分批检验，按批评等。

D4 物理指标、棉结杂质检验以一次检验结果为评等依据。

D5 经纬密度因个别机台的筘号或纬密牙轮用错，造成经、纬密度不符合规格的，该个别机台所生产的布匹，如确能划分清楚的，可将这
部分布匹剔出来降等处理，该批布重新取样检验定等，如划不清楚并超过允许公差范围的，应全批降等。

D6 检验周期

物理指示、棉结杂质每批检验一次（每只花型每月至少检验一次），质量稳定时，也可延长检验周期，但每周至少检验一次，如遇原料及
工艺变动较大或物理指标及棉结杂质降等时，应立即进行逐批检验，直至连续三批不降等后，方可恢复原定检验周期。

D7 取样数量

检验样布在每批本色布着那个整理后、成包前的布

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匹上随机取样，数量不少于总匹数的0.5%，但不少于3匹。

附加说明：

本标准由中华人民共和国纺织工业部提出。

本标准由纺织标准计量研究所归口。

本标准由上海纺织标准计量研究所、宁波人丰布厂负责起草。

本标准主要起草人薛苇、郁晓东、俞玉娣、戴国芳。

本标准参照采用日本纺绩检查协会标准《棉织品<整理后>出口检查标准》和法国C.R0T.M（米罗兹纺织研究中心）标准《最后疵点的检验
方法》制订。优等品相当于国际先进水平，一等品接近于国际一般水平。