通过数字化升级，生产车间内AGV搬运车自动转运坯布。

在泉州创建国家新型工业化示范区的版图中，传统产业“智改数转”是浓墨重彩的一笔。当5G+AI技术走进轰鸣的纺织车间，1块布的质量检测从“凭经验”变成“看数据”。在泉州联兴发针织织造有限公司，1台台AI智能验布机正以“火眼金睛”替代肉眼，让老纺织车间长出“智慧大脑”。

验布效率增至4倍 瑕疵识别率超99%

走进联兴发的智能生产车间，高速运转的圆纬机发出有节奏的声响，几台AGV搬运车(自动导引运输车)沿着地面二维码安静穿行。最引人注目的，是生产线末端那台不停闪烁蓝光的AI智能验布机——布料以每秒数米的速度通过超高清摄像头，对面的大屏幕上，瑕疵点被自动标注、分类、记录，整个过程不到1秒钟。

“过去人工验布，眼睛盯着布面1整天，漏检率很高，1天最多验布50匹。”联兴发董事长蔡俊杰站在设备前，随手拿起1块刚下线的高弹力针织布，“现在这台机器，日均验布200匹，效率增至4倍，瑕疵识别率突破99%，连0.1毫米的断纱、油污都逃不过它的‘眼睛’。”

这套由联兴发与中国电信联合研发的“5G+AI智慧供应链融合质检项目”，基于电信星辰大模型定制化迭代，可自动识别断经、破洞、油污等30多种布面瑕疵，检测准确率远超人工质检70-80%的平均水平。项目已入选工信部《2025年5G工厂名录》，成为纺织行业AI转型的标杆场景。

智慧工厂 从“单点突破”到“全链协同”

AI验布只是联兴发数字化转型的一环。走进工厂中控室，1块巨大的电子屏上，实时跳动着整个车间的生产数据——每台圆纬机的转速、产量、能耗，AGV的实时位置和任务状态，质检数据的合格率曲线……这里是工厂的“最强大脑”，MES系统(生产信息化管理系统)将生产全流程串联成1张数字网。

“数字化转型不是买几台设备就完事了，而是要从点到面、从车间到供应链，实现全链条的智能协同。”蔡俊杰说。通过5G网络，AGV搬运车与圆纬机实时联动，坯布一下线，搬运车自动驶来，精准完成转运和原料补给，物流效率提升50%以上。质检数据实时回传，一旦发现批量性问题，系统自动推送预警至生产部门和原料供应商，形成“检测-反馈-优化”的闭环管理。

不仅如此，联兴发还联合美国莱卡纤维、高士等国内外头部企业，成立功能性纺织供应链联盟，打通从纱线研发、面料生产到成衣制造的全链条数据链路。2025年，联兴发与泉州电信深度合作的“5G+AI智慧供应链融合质检项目”，入选泉州市人工智能优秀应用场景，并获得市级人工智能发展专项资金补助。

“传统纺织不是夕阳产业，装上AI引擎，一样可以跑出新速度。”蔡俊杰说。如今，联兴发已从单一的面料加工企业，成长为集织造、染色、贸易于一体的国家科技型中小企业、省级科技小巨人。依托泉州创建国家新型工业化示范区的政策东风，企业正加速推进智能工厂2期建设，让更多纺织车间“会思考、能对话、自优化”。

从1块布到1匹“智慧布”，从人工肉眼到AI“火眼金睛”，联兴发的蜕变印证1个道理：新型工业化的“新”，不仅在于技术的迭代，更在于传统产业与人工智能深度融合后迸发的无限可能。